搪瓷承压水箱的生产实验需要极其精密的技术设备来完成，普通的设备满足不了搪瓷承压水箱这种新型环保产品的需求。搪瓷承压水箱所使用的主要设备都是全新进口的高科技产品，全过程PLC程序控制、数控卷圆对角误差不超过 0.5mm技术确保了净蓝搪瓷内胆的承压能力；

同时，在圆周焊、直封焊上采用自动跟踪系统、美国林肯和日本OTC焊接系统、管座采用定位焊接技术，这些诸多先进的技术促使了净蓝内胆焊接缝达到16万次的国标和25万次的澳洲标准；国内公司大多引进的德国自动喷搪和滚搪技术提供并满足了200L以上蓝金钢大容量内胆的生产条件；此外，在搪瓷烧接温度上采用西门子技术，始终将温度控制在-5℃~+5℃之间；整体发泡程序也采用了环保无氟意大利的领先技术。一系列国际先进的技术和设备造就了国产搪瓷内胆水箱一流的生产工艺水平，国产净蓝搪瓷承压水箱的搪瓷技术在这种工艺水平和先进理念的指导下顺利达到了欧洲标准，成为了名副其实的行业精品。

其生产流程：焊接工艺→前处理工艺→涂搪烧结工艺→发泡组装工艺

焊接工艺：BTC340R钢板开平→圆周卷筒→直封焊接→内胆圆周焊接→夹层圆周焊接→封头圆周焊接→压力测试→打磨补焊。

要制造符合标准的热水器内胆，搪瓷内胆的设计是关键。选定钢板后，具有良好的适合于涂搪的焊接质量是确保产品质量的重要因素。

搪瓷内胆的焊缝设计和坯体的深加工精度是确保焊接质量的前提，有焊缝的产品要涂好搪瓷一直是搪瓷工艺中必须适应的重要因素。从某种意义上讲,焊接的质量，决定着产品涂搪瓷后的质量。因为焊接时造成的焊缝缺陷如内胆内壁焊缝区过烧，有较多较大的气孔、气泡、大型夹杂、裂缝、未焊合等严重缺陷，以及在焊缝和热影响区出现严重的魏氏组织，都会在搪瓷烧成后留下各种搪瓷缺陷，它不仅影响产品的防腐蚀性能，严重的焊接缺陷会直接影响产品的安全性能。

对产品的焊缝的要求是：焊缝结构精确、内壁各部位造型合理，适合涂搪瓷的工艺要求，涂搪瓷面焊缝区经搪瓷烧成后，组织基本正常。随着科学技术的飞速发展，很多先进的焊接技术和加工工艺把传统的以毫米计的焊缝宽度大为缩小，使焊缝区的热影响程度明显减轻，使产品坯体焊缝质量更适合目前各种涂搪瓷工艺的要求。

前处理工艺：喷砂处理或温水洗→酸洗→中水洗→烘干处理。

为了实现搪瓷防腐的目的，瓷层必须紧密，没有空洞，并与其底层的钢材有着很强的密着性。为此，必须对钢材进行清洁和预处理。

预处理方法有二种：化学法和物理法。

选择物理法的厂商大多采用喷砂工艺。 喷砂不仅可以清理表面，而且还可使表面变粗糙，有利于增加瓷层和钢材表面的密着性，选择喷砂法所需要考虑的因素有表面污斑，表面粗糙度，以及经济性。

化学清洗通常采用酸性法，对于钢材通常用硫酸清洗，对于铝这样的双性金属，通常采用碱性溶液（如NaOH）清洗，清洗后，钢材必须要用水清除残留的酸洗液。

这二种方法，究竞哪一种更佳，完全取决于操作的经济性以及其它一些工艺因素，但是二种方法均能制造出适合于涂搪的表面。

涂搪烧结工艺：预混湿搪调和→滚动涂搪→悬挂上线→低温预热→高温烧结→低温冷却→补搪处理→下线检测。

常规的热水器的涂搪通常有两种：湿法和干法。

湿法工艺主要有喷涂、浸涂和滚动涂搪等方法。通过使内胆在三维空间内转动， 使其内部所有表面都涂上釉浆。多余的残渣和液体都必须清除掉，以保证钢材表面只覆盖着一层薄薄的、均匀的和连续的釉浆。影响搪瓷质量的因素很多，如釉浆的粘度，钢材的预处理，金属表面的密着性，焊接的质量以及内胆的构造等。湿法涂搪在美国较为流行。

干法则以静电喷涂为主。静电喷涂与湿法系统相比，有许多的优点。它降低了成本，节约了能量，材料利用率可达到97%。此外，它还减少了对环境的污染。目前，欧洲一些大型热水器制造商基本上全部采用静电喷涂法。

大部分热水器制造商只喷一层瓷釉。只有对一些温度和压力条件较为苛刻的用途，如水槽，才采用两层喷涂。有的则采用在一种特殊的预涂层上覆盖瓷釉。

搪瓷在700℃ 时，开始融化并形成瓷层。搪烧温度一般保持在830-860℃之间，时间为7-15分不等。烧红的内胆从炉中被取出，并逐渐冷却至室温。通常搪烧过程是连续的，并且可以再重复一次，以形成第二层搪瓷。甚至重复多次，以获得苛刻的应用条件下所需的多层搪瓷。