氯化橡胶由天然橡胶氯化制得，制备方法可分为固相法、乳液法、四氯化碳溶剂法和水相悬浮法四种。

在1995年发达国家将四氯化碳法生产氯化橡胶的装置相继关闭后，环保型生产方法就此

应运而生，主要有以日本厂家为代表的水相氯化技术和德国Bayer公司采用的溶剂交换技术。

日本采用水相悬浮法生产氯化橡胶的工艺为:在室温下，将天然胶乳用盐酸水溶液进行酸化处理至一定pH，再加入一定比例的表面活性剂，调配成稳定的水乳液。在反应开始时，加入催化剂，同时在紫外光、20~40℃氯化反应一定时间后，再在40~70℃进行深度氯化。反应结束后，进行脱酸、中和、洗涤、干燥等后处理，得到含氯质量分数大于65%的氯化橡胶，此产品完全可以溶解于有机溶剂中。

德国拜耳公司生产氯化橡胶时所采用的溶剂交换技术为:天然橡胶经塑炼后溶解在四氯化碳中，在催化剂存在的条件下通入氯气进行氯化反应。反应结束后，向氯化液中加入甲苯，然后进行蒸馏，分离出四氯化碳，四氯化碳经脱水，除去氯气、盐酸及其它杂质，返回氯化系统，可重新使用。甲苯氯化橡胶液去进行水析，氯化橡胶在水中沉淀，经分离后，氯化橡胶再经水洗、干燥、粉碎后得到产品。甲苯水溶液经脱水、干燥后得甲苯可返回蒸馏系统重新使用。由于该工艺过程是在全密闭系统内运行，每生产1 t氯化橡胶产品所消耗的四氯化碳仅2.03 1 kg，可见其技术的先进性。

这种新技术的优点为:(1)四氯化碳的消耗定额极低，其产品质量均能满足 蒙特利尔议定书 的具体要求，达到1995年国际环保的要求;(2)产品中四氯化碳含量极低，仅为10 ppm。