土石方2645.4万立方米 ，混凝土596.1万立方米 ，其中主坝435万立方米 ，金属结构10.5万t。 施工采用分期导流。一期为明渠导流;二期为坝体梳齿孔结合底孔导流。共设18个6m×12m底孔。先将偶数坝段浇到河水位以上高程，奇数坝段则浇到底孔底板高程，封闭梳齿时，留下底孔。导流后，有10底孔用混凝土堵塞;8个底孔改建为进口6m×6m，出口5m×5m的永久泄水底孔。 1963年3月截流，设计截流流量500立方米 /秒，实测流量540立方米 /秒，龙口宽度43m，最大落差1.47m，最大流速2.6m/s，抛料为块石和10t以下的混凝土块体。截流采取立堵端进，两岸并进，适逢最枯水，截流工期缩短。运料采用10~25t自卸卡车和推土机，最大抛投强度1300立方米 /h，截流耗时6.5h。 厂房坝段和左岸非溢流坝段采用综合分块，大坝下部用柱状分块，块高6~20m，以后用2m厚的钢筋混凝土板将各柱状块封盖连接起来再进行通仓浇筑，大坝其余部分用柱状浇筑分块。 柱状块垂直坝轴线尺寸大部分为11.5m，顺坝轴线方向为7.5、9、11m和15m。通仓块宽15m，其长度等于坝断面宽度。柱状浇筑块在靠近基岩和基础处理区，一般先浇1~1.5m厚，然后浇筑厚度为3m，通仓浇筑层厚1~1.5m。 (1)混凝土配料与拌和 为了节省水泥，减小温度收缩应力，大坝各部位采用分区浇筑，采用不同标号的混凝土，由于坝区气候严寒，无冰冻期仅112d，要求混凝土具有高强度、防渗、抗空蚀、抗冻与抗裂等特性。 抗冻混凝土和高标号混凝土采用硅酸盐水泥(限制熟料中C 3 S的含量为47%~58%和C 3 A的含量为6%~6.5%)。内部混凝土用矿渣硅酸盐水泥，矿渣含量达35%~45%。矿渣硅酸盐水泥用量占全部水泥量的57%。 砂子细度模数为2.3~2.9。粗骨料最大粒径为80~110mm。抗冻混凝土和高标号混凝土采用花岗岩碎石作粗骨料。 建立了统一集中的高度机械化混凝土作业系统，其中包括:一个机械化码头和设有皮带系统的各种仓库、一个间歇式混凝土工厂、一个连续作业混凝土工厂。 间歇式混凝土工厂由3部分组成，每部分有两台混凝土搅拌机，每台1200L，可同时生产3种标号的混凝土。连续作业混凝土工厂由两条完全相同的工艺线组成，因此，能同时生产两种标号的混凝土。间歇式的混凝土工厂用于拌制高标号和特种标号的混凝土。生产能力较高的连续性作业混凝土工厂，用于拌制大坝内部混凝土。 为了降低混凝土拌和物的出厂温度，间歇式的混凝土工厂用冰屑代替部分拌和水，连续作业工厂用预冷粗骨料，运?工厂的拌和水都由制冷厂冷到0.5~2℃。 (2)混凝土运输与浇筑。绝大部分混凝土(93.5%)是用各种起吊机械浇筑的，工程现场有22台КБГС-101M型塔式起重机和2台КБГС-450型塔式起重机。前者月生产能力为每台1.14万立方米 。 为了提高混凝土浇筑机械的生产能力，施工中曾研究并采取过一系列措施，如立模工作广泛采用3t起重量的汽车起重机(可由КБГС-101M型塔式起重机吊移);冬季浇筑时，普遍采用了可拆卸式暖棚;采用6~9m高的浇筑块，可减少劳工力4.36万人天。 混凝土最大月浇筑量为23.2万立方米 ，最高年浇筑强度达135.91万立方米 (1966)，最大日浇筑强度为12000立方米 。高峰年人数13379人，其中工人11081人。混凝土振捣主要用N-86型和C-826型振捣器。在11.5m×15m的浇筑块上，混凝土铺筑厚度0.25~0.3m，坍落度1~3cm，用4台振捣器振捣。 (3)混凝土温度控制 温度控制要求基础混凝土浇筑块(距坝基面2m)最大温升不得超过28℃;基础混凝土以上每增高1m，允许混凝土浇筑块的最大温升为28+3℃，但总和不得高于40℃;混凝土浇筑块内外温差不应超过23℃;混凝土与冷却水之间的温差不应超过20℃;浇筑间歇时间超过30昼夜，应按基础混凝土要求浇筑。满足以上要求采取的措施有:采用中热水泥，28d水化热为270.328~288.696kJ/g;采用低流态混凝土，掺塑化剂和加气剂，坍落度为1~3cm;夏季混凝土拌和温度为18~20℃;靠近基础部位，浇筑块厚度限制为1~2m;柱状浇筑块的混凝土用水管冷却;每年9月份开始对所有混凝土的外露表面采用保温板，模板的导热系统为2.246kJ/(h·㎡ ·k)，靠近基础部位的模板导热系统为1.6736kJ/(h·㎡ ·k);夏天加强混凝土喷水养护。

工程技术措施和运行观测 (1)为了降低重力坝的扬压力，坝基设有减压廊道和两排深30~40m排水孔，坝底帷幕灌浆深达60m。这样可改善上游坝基应力状态，缩减大坝本身混凝土量。减压廊道还可供灌浆和水库充水时导流(溢流坝段)之用。 (2)溢流坝的溢流面设有掺气坎，可简化迎水面结构，不需将溢流堰首部向上游突出，消除溢流面的真空和空蚀现象，大大简化溢流面模板结构。 (3)沿坝体温度缝布置施工导流底孔，与坝体底孔布置方案比较，可使底孔简化，改善大坝应力状态。 (4)水轮机引水用两根直径各为7.5m钢管，在进入蜗壳前再用一岔管连接合成单根直径为9.3m的输水管。钢管顺坝下游坡面铺设，外包钢筋混凝土，在与电站厂房联结处，采用闭合管节，代替伸缩管节。双输水管方案优点:减少特种钢用量，改善厂房坝段上部结构;输水管安装与大坝混凝土施工互不干扰，且不受水库充水影响;输水管管节采用悬吊装配法，不受施工影响，加快安装进度;与坝内布置管方案比较，可简化土建安装工程，减少一期混凝土工程量，节约投资。 (5)大坝混凝土施工采用塔式起重机无栈桥施工法:将起重机安装在下游柱状块旁进行浇筑，随着浇筑块上升，再借助滑车、索具和临时支撑，使起重机自行升高，一直浇到设计高程。解决了大体积混凝土工程不设专用混凝土栈桥施工的问题。 (6)多年观测证实，表征建筑物状态的各项参数都在设计范围之内。大坝及其基础处于弹性受力状态。最大沉陷量为32mm，坝顶向下游倾斜最大值为23mm，季节变化平均为7~8mm。坝顶位移实测值与设计值完全一致。大坝断面倾角随上游水位变化而变化，彼此协调。