电子分切刀的"四项要求"
(1)整齐:工具、工件、附件放置整齐;安全防护装置齐全;线路管道完整。
(2)清沽:内外清洁;各滑动面及丝杠、齿轮、齿条等无油污、无碰伤;各部位不漏油、不漏水、不漏气、不漏电;切屑垃圾清扫干净。
(3)润滑:按时加油换油，油质符合要求;油壶、油枪、油杯、油毡、油线清洁齐全，油标明亮，油路畅通。
(4)安全:实行定人定机和交接班制度;熟悉电子分切刀结构和遵守操作规程，合理使用电子分切刀、精心维护工具、防止发生事故。
管理的内容
设备维护工作，按时间可分为日常维护和定期维护;按维修方式可分为一般维护、区域维护和重点设备维护。维护工作内容大致包括;查看、检查、调整、润滑、拆洗和修换等项现场管理维护工作。
区域维护的工作内容是:
1.每日值班维修工人对负责区城内的设备主动巡整一次安装水平和精度，并作出详细记录，存档备查。
2.对环境有特殊要求(恒温、恒湿、防振、防尘)的精密设备，企业要采取相应措施，确保设备的精度、性能不受影响。
3.精密、稀有、关键设备在日常维护中一般不要拆卸零件，特别是光学部件。必须拆卸时，应由专门的修理工人进行。设备在运行中如发现异常现象，要立即停车，不允许带病运转。
4.严格按照设备使用说明书规定的加工范围进行操作，不允许超规格、超重量、超负荷、超压力使用设备。精密设备只允许按直接用途进行精加工，加工余量要合理，加工铸件、毛坯面时要预先喷砂或涂漆。
5.设备的润滑油料、擦拭材料和清洗剂要严格按照说明书的规定使用，不得随便代用。润滑油料必须化验合格，在加入油箱前必须过滤。
6.精密、稀有设备在非工作时间要加防护罩。如果长时间停歇，要定期进行擦拭、润滑及空运转。
7.设备的附件和专用工具应有专用柜架搁量，要保持清洁，防止锈蚀和碰伤，不得外借或作其它用途。
8.设备润滑工作是机器设备现场使用与维护的重要环节。
机床电气故障常采用的检测方法主要有电压法、电阻法、短路法、开路法和电流法等等。
(1)电压法
利用仪表测量线路上某点的电压值来判断确定机床电气故障点的范围或元器件故障的方法叫电压法或电压测量法。电压法是分析、求解电路的最方便最快捷的方法,它所涉及的变量少、方程数少,因而被广泛采用。但它仅限于网络中均为非零阻抗支路的情况,当遇到零阻抗支路时,通常采用改进节点电压法。文章阐述了常规节点电压法和改进节点电压法的解题思路,并结合实例介绍了改进节点电压法的应用过程,对丰富课堂教学内容、开阔学生视野、激发学生的学习兴趣有一定的促进作用。
(2)电阻法
利用仪表测量线路上某点或某个元器件的通断来确定故障点的方法叫电阻法。
(3)短路法
将所怀疑发生故障的某级电路或元器件暂时短接，观察故障状态有无变化来断定故障部位的方法。短路法用于检查多级电路时，短路某素服，故障消失或明显减小，说明故障在短路点之前，故障无变化则在短路点之后。如某级输出端电位不正常，将该级的输入端短路，如此时输出端电位正常，则该级电路正常。短路法也常用来检查元器件是否正常，如用镊子将晶体三级管基极和发射极短路，观察集电极电压变化情况，判断管子有无放大作用。在TTL数字集成电路中，用短路法判断门电路、触发器是否能够正常工作。将可控硅控制极和阴极短路判断可控硅是否失效等。另外也可将某些仪表(如电子电位差计)输入端短路，看仪表指示变化来判断仪表是否受到干扰。
(4)开路法
将电流表串联在电源电路中，机器工作时，如电流过大，首先将怀疑的这个零件从电路中断开，如电流恢复正常，即可断定故障就在断开的这个零件上;若电流变化不大，应重新焊好，再分析别的零件.逐一断开寻找，将故障的范围明显地缩小到某一局部电路。但应注意，使用开路法所用的电流表的量程，必须大于机器整机总电流的额定要求，以确保安全。
(5)电流法
用测量通过某线路上的电流是否正常的方法来确定故障点的方法叫电流法。电流法也会遇到难以处理的支路。这种支路有仅含独立电流源、仅含流控电流源和仅含流控非线性元件的支路。
以车床为例，典型机床常见故障的类型有:
(1)漏电自动开关合不上;
(2)三台电动机均不能起动;
(3)主轴电动机不能起动;
(4)按下主轴电动机起动按钮SBl，电动机发出嗡嗡声，不能起动;
(5)主轴电动机起动后，松开起动按钮，电动机停止;
(6)按下停止按钮，主轴电动机M1不停止;
(7)冷却泵电动机M2不能起动;
(8)快移电动机不能起动;
(9)照明灯不亮; (10)指示灯不亮。等等。
机床电气故障检修一般可分为以下几个步骤:
(1)准备工作
准备工作包括准备必须的工具、仪表、机床电路图和其他资料等
(2)读图
对于要检修的机床，首先必须读懂电路原理图。
(3)通过"一问、二看、三摸、四听、五操作"，弄清楚故障现象和故障发生前后的情况。
一问:向机床操作者询问了解故障发生的前后情况;故障是突然发生的还是经常发生的?有什么异常现象出现?有什么失常现象?等等。这样准确掌握初始的第一手资料，有利于判断故障发生的部位，迅速找出故障点。
二看:认真观察机床电器或线路的表面情况。
三听:启动机床，听电动机、控制变压器、接触器、继电器等是否有异常声和闭合声。
四摸:当机床运行一段时间后，切断电源，用手模有关电器的外壳或电磁线圈，检查是否有不止常的发热现象等。
五操作:从启机开始，对机床的所有功能进行一一操作演示，在一步一步的操作中仔细观察操作过程，从中查找发现机床的电气故障，以利于迅速准确无误地确定机床的电气故障范围。
(4)根据故障现象结合电路图分析故障大致范围由以上"问、看、听、摸、操作"等过程基本弄清楚故障的现象后，这时即可结合电路图分析故障的大致范围，然后采用相应的检测方法，找出故障点。 (5)更换元器件
故障点找出后，需要更换元器件。
异常运行试验的目的是提高系统可靠性，尽可能避免不应有的事故发生。异常运行试验可以进行如下几项:
①外部突然断电实验。当设备在手动或自动运行时，不论在何种情况下，对于外部的突然断电，均能可靠停止，且通过规定的操作步骤能使设备恢复正常工作。
②紧急分断试验。当设备在手动或自动运行时，不论在何种情况下，对于紧急分断操作(如按下控制面板上的急停按钮)，均能使得设备可靠停止，且通过规定的操作步骤能恢复正常工作。
③检测开关不良试验。应考虑到系统检测开关不良的可能性，特别是对于容易产生机械部件碰撞、干涉、影响安全的部件，应对行程终点检测等信号作异常试验，必须保证即使某一检测开关不良或者损坏，仍然不会发生安全事故。
④执行元件不良试验。应考虑到系统执行元件不良的可能性，特别是对于容易产生机械碰撞、干涉、影响安全的执行部件，应对其进行异常试验，必须保证即使某一执行元件不良或者损坏，仍然不会发生安全事故。
⑤保护回路动作试验。应考虑到系统保护回路动作的可能性，特别是对于断路器、自动开关等保护器件，应对其进行异常试验，必须保证在保护器件动作时，设备能够可靠停止，且通过规定的操作步骤，能恢复正常工作。
为了保证调试上作的顺利进行，在进行系统调试前，应根据系统设计规定的要求，认真对照系统、设备的设计要求与图纸，进行各项检查。尽可能排除设备在安装、制造过程中存在的各类问题，改正控制系统在安装、连接等过程中可能存在的不合理、不正确因素。
(1)设备基本状况检查 设备基本状况检查通常包括如下内容:
1)机械部件检查
①设备的机械、液压、气动部件是否已经安装就绪?设备的工作条件是否均已经符合运行的要求?
②设备的可动部件是否均已经可以自由移动?可动部件的停止位置是否恰当?
③设备的各种检测开关、传感器是否能够可靠发信?位置的调整是否合适?是否已经可靠安装与固定?
2)外部条件检查
①设备的进线电源电压、频率、接地线、接地电阻是否满足设备要求?
②设备的工作环境(温度、湿度等)是否满足PLC工作条件。电气柜、操纵台等部件的安装位置是否受到阳光的直射?
③设备的周围是否有强烈振动或者其他强电磁干扰设备?如果有，是否已经对设备采取了有效的减振、电磁屏蔽与防护措施?
④设备的周围是否有足够的维修空间?
(2)电气检查
1)部件安装检查
①电气柜安装、固定、密封是否良好?是否能够有效防止切削液或粉末进入柜内?空气过滤器(如果安装)清洁状况是否良好?
②电气拒内部的风扇、热交换器等部件是否可以正常工作?PLC上的防尘罩(防尘纸)是否已经取下?
③电气柜内部的PLC模块、其他控制装置的表面、内部是否有线头、螺钉、灰尘、金属粉末等异物进入?
④控制系统各模块、部件的数量是否齐全?模块、部件的安装是否牢固、可靠?
⑤系统的总线、扩展电缆是否已经正确连接?连接器插头是否完全插入、拧紧?模块地址设置(如需要)是否正确?
⑥系统操作面板上的按钮有无破损?安装是否可靠?设定位置是否正确?
⑦继电器、电磁铁以及电动机等电磁部件的噪声抑制器是否已经按照要求安装?
2)部件连接检查
①电气柜与设备间的连接电线是否有破损?电缆拐弯处是否有破裂、损伤现象?
②电源线与信号线布置是否合理?电缆连接是否正确、可靠?
③机床电源进线是否可靠接地?接地线的规格是否符合要求?
④信号屏蔽线的接地是否正确?端子板上接线是否牢固、可靠?系统接地线是否连接可靠?
⑤模块地址的设置(如需要)是否正确?
⑥全部低压PLC输入端(如DC24V与高压(如AC220V)控制回路间有无短路或不正确的连接?
⑦全部PLC的输出有无"短路"现象等?等等。
