水泥木丝板的生产工艺大致有四种类型，半干法、热压法、三层定向法以及平压-压蒸法。现阶段水泥木丝板生产工艺基本均采用半干法，此方法成熟可靠为现在普遍采用的生产方法，但生产周期长生产辅助设备多且存在厚度公差需要砂光处理。但此法目前有较系统的定型生产装备和质量可靠的产品，是世界各国推行的生产方法。另外水泥木丝板的热压快速固化是现在研究的热点 ,国内外有众多的专家学者正在从事这方面的研究，但目前此种生产工艺还存在一些问题，也还未有生产厂家采用。下面简单介绍如下:
此种生产方法是目前荷兰、德国、法国、芬兰、俄罗斯、日本、瑞士普遍采用的水泥木丝板生产方法。其基本含义是水泥、木质材料在混合搅拌机中加入除保证水泥水化所要求的水量外，另外尽可能的少加水使水泥木丝板的混合料形成半干状态，然后通过铺装机的工艺处理，将半干混合料铺装在垫板上，通过叠板机将垫板坯料堆放在具有锁模模具的模车底座上，堆叠成2 m高，通过传送设备送入到压机中加压，板坯在压机中视板材的用途类型施加不同的压力，一般单位压力为2.5-3.0 MPa，在压机上压到所要求的厚度并用锁紧装置固紧，维持在受压状态下完成水泥与木质材料的固结。为了缩短硬化时间，锁紧的板坯要置于温度在60-80摄氏度的强化养护窑中硬化，一般需要540-640 ℃·h约8 h然后卸模，再在保温状态下自然养护5-7 d进行板材的干燥，干燥温度为70-110 ℃，使其板材的含水率控制在9%±4%，以减少水泥木丝板的使用收缩性，提高尺寸稳定性，然后进行裁边整形和砂光处理以确保板材的尺寸和厚度要求。
半干法生产工艺是成熟可靠的，发展至今在生产设备的机电一体化、生产程序控制、准确计量和控厚以及铺装成型质量提高上都较20世纪60年代向前迈进了一大步，能生产8-40 mm厚的板材，不需要二氧化碳喷射设备。作为年产3-5万立方米的水泥木丝板的成套设备比同类型的热压法设备要低30%-50%的价格。
半干法工艺存在的局限性:1 生产周期长，能形成脱模初始强度，即使在60-80 ℃下热养护也要5-8 h，对木质材料的存放期也有较严格的要求。 2增加了生产辅助设备，如垫板、相应的垫板回送装置、清理装置、传送辊台装置以及模具锁紧装置和养护硬化窑，卸模及叠板装置等，相应的生产车间占地面积大，这是半干法生产工艺不可精简的组成部分。3半干法生产的板材存在较大的厚度偏差，需要砂光处理。
木丝 → 矿化浸渍 → 混合 → 铺装成型 → 预压 →加压成型 → 锁模养护→ 脱模→二次养护 →裁边→检验
↑
水泥 → 计量
图1.半干法水泥木丝板工艺流程
该生产方法系指木质材料在水泥木丝板的芯层为统一的横向排列，在表层呈纵向排列，这样构成的板材尺寸稳定性和强度较热压法和半干法工艺的板材要好，这种定向排列是在特定的定向铺装机上实现的。但这种类型的木质材料要有一定宽度，片状的刨花最为合适。
平压-压蒸法
采用平压法在材料组成上应加入一定量的硅质原料，含硅量最好的是石英粉，但也可以用粉煤灰代替。粉煤灰要求二氧化硅含量小于等于50%，烧失量低于8%。平压-压蒸法生产工艺的其他组成于半干法基本相同，所不同的是模板不是平板而是生产者要求的有造型的模板。在生产过程中经压制锁模的板坯应在80 ℃的养护窑中养护12-16 h，然后脱模送入172-185 ℃下压蒸约20 h，以形成收缩率小且稳定的托贝莫来石凝胶体，使其水泥木丝板获得更好的尺寸稳定性，并改善抗水性、冻融性等诸多方面性能。
该方法是指在水泥、木丝的混合料中加入相当于水泥质量约10%的消石灰，板坯在多层热压机或单层热压机中进行加热，与此同时向板坯喷射相当于水泥量8%-10%的二氧化碳，由于坯料中的石灰和二氧化碳产生放热反应，其温度可达120℃，同时生成具有一定强度和硬度的碳酸钙，因而板材从压机出来可获得终强度约50%的强度，达到成型脱模的要求。热压法工艺将成型时间缩短到4-5 min，热压后的板堆放2周即可获得最终强度。热压法简化了生产流程，无需保压加紧装置，不需设置硬化养护窑，大大精简了垫板数量和热板回送及处理装置，无需卸压和脱模设施，缩小了生产场地。
