适合于小五金、铁屑干燥、脱水、脱油，如电镀零件、钟表零件、餐具、弹簧、螺丝、塑料、电子行业等

脱油机

一、设备用途和适用范围

脱油机是针对标准件厂生产工艺特点，专门研制的大容量可倾式脱油设备，解决目前标准件厂，因脱油机一次装量少，而需将一周转箱物件，分批脱油且吊兰进出时滴漏油的缺陷,可大大减轻工人劳动强度,改善劳动条件,减少环境污染提高了生产效率,该设备结构新颖简单、强度高,使用维护方便，运行成本低，广泛适用于各标准件、小五金生产企业;

二、设备工作原理

本设备采用脱油筒低速转动，上部均匀加料，使物件均匀装入脱油筒内，而后由变频器自动控制，脱油筒低速运转，逐步增速至工作转速，带有油液的物件经高速离心，通过多孔脱油筒筒壁将物件与油液分离，分离后的油液被甩至外筒体内壁，汇集后由出油口排至盛油盘，完成物件的脱油过程，机体悬置于由四组压缩弹簧组成的减振装置上;

三、设备性能及技术参数

1.型号:800

2.脱油筒直径:Φ900，通孔率:20%

3.外筒体直径:Φ1100

4.一次装量:800kg(max)

5.物件外形尺寸:5×5mm(min)

6.产量视工艺条件约3200-4000 kg/h

7.主轴转速:520rpm

8.总功率:13.3kw

9.油缸工作压力:16Mpa

10.电源电压:AC380、50HZ

11.设备重量:2050kg

12.外形尺寸:1685×1550×1630

四、结构简介

该设备由底座，减振组合弹簧，机体支座横梁，外筒体，脱油筒传动装置，液压动力单元，液压油缸等部件组成附图(一)

五、安装调试和试运转

1.参照附图(二)基础混凝土标号C25,基础螺栓8-M24*500,基础施工，使用单位亦可根据现场情况进行基础设计，建议采用二次灌桨工艺;

2.设备到厂后，检查设备配套是否齐全，有无损坏，确定无误再行安装，灌注二次浆，待达混凝土护龄期后上紧地脚螺栓，保证设备牢固水平的固定在基础上;

3.空车调试

设备安装完毕，首先检查各部位螺栓是否松动，各润滑点是否加注润滑脂，人工转动脱油筒，检查脱油筒与外筒体之间有否卡、碰、擦现象，检查悬挂减振弹簧组是否摆动自如，确认上述一切正常后，方可按变频器设定的运转程序(上料、脱油、出料)进行空车试运转，空试不小于1小时(按程序周期反复空试)，确实无任何异常现象时再进行负荷试车;

4.负荷试车

①.按上述空试要求重新检查，一切正常即可进行投料试车;

②.在上料均匀、装料平衡的前提下，检查整机运转是否平稳，减振弹簧组预压力是否处于最佳状态;

③.当结束脱油程序时，脱油筒转速平稳下降且达到2-3rpm时，出料液压系统开始工作，筒体翻起均匀出料;

④.再次重复检查设备各部位螺栓是否松动，基础螺栓重新上紧，一切准备就绪，方可投入正常运转;

六、操作规程及程序运行

1.通过变频器启动主轴电机，按运转程序，脱油筒低速运转，启动配套的上料机构(全程PLC编程自动控制)自动上料，经料斗翻转机构，将物件均匀分布于脱油筒中，装载高度不大于脱油筒高度的三分之二，总量不超过800kg，并保证装料平衡，若出现物件不平衡，应立即停机，待设备完全停止后，用人工将物料调整均匀，然后通过变频器重新启动;

2.脱油程序结束后，该设备即进入减速至低速运行(2-3rpm)同时液压翻转装置工作，液压缸顶升机体翻转120°进行卸料程序;

3.该设备配套的进出料装置均由PLC控制，完成:

实箱 提升 翻转上料 脱油 翻转出料

空箱移栽 产品装箱

产品输出

七、使用和维护

1.定期检查设备各部位螺栓是否松动，定期加注润滑脂，注意传动带张紧程度;

2.本设备不得在静止状态下投料，禁止在开机状态下进行各项检查，若有异常现象，应待设备完全停止后，方可进行各项检查与维护;

3.本设备应在低速运转(2-3 rpm)时，均匀加料，保证脱油筒内物件平衡;

4.液压系统用油，选用粘度为15-68CST清洁无杂质液压油，建议使用N46号液压油;

5.系统使用第一个100小时后，应更换液压油，以后每3000小时更换一次液压油;

6.设备四周不得堆放其它杂物，应保持清洁，并有足够的照明;