常见现象

产生原因

推荐解决方法

表面暗淡无光

1.原料水分

1.原料预处理

2.熔体温度不合适

2.调整温度

3.挤出机挤出的熔融物料不均匀

3.增加背压，用较细的过滤网，设计适宜的螺杆结构

4.定径套过短

4.加长定径套

5.口模成型段过短

5.加长口模成型段。

表面斑点

1. 原料中有水分

1.干燥原料

2.水槽中的管子上有气泡

2.消除气泡。调整工艺温度

外表面呈现光亮透明的块状(俗称眼晴)

1.机头温度过高

1.降低机头温度

2.冷却水太小或不足，或不均匀

2.冷却水开大或清理定径套

管材光滑外表面规则的斑纹

管材趋向粘附定径套

加大冷却水流量清理水路或降速

管材外表面深的波纹

定径套口模没对中

对中，保持定径箱与口模在同一轴线

内表面粗糙

1.原料潮湿

1.原料烘干，或预处理

2.芯模温度低

2.提高温度或延长保温时间

3.口模与芯模间隙过大

3.换芯模

4.口模定型段太短

4.换定型段较长的口模

管内壁波纹状

1.挤出机产量变化，下料不稳

1.降低螺杆喂料区温度

2.牵引机打滑

2.调节牵引气压

3.管材冷却不均

3.调节水路

管内壁有凹坑

1.原料水分大

1.原料预热干燥

2.填充料分散性差未塑化，杂质

2.换料，调节温度，清洁原料

管内壁有焦粒

1.挤出机机头与口模内壁不干净

1.清模

2.局部温度过高

2.检查热电偶是否正常

3.口模积料严重

3.清模，适当降低口模温度

外径或壁厚随时变化

1.挤出速度变化

1.检查牵引机

2.牵引速度发生变化或打滑

2.适当提高压力

3.下料不稳(回料粒径不均)

3.原料过筛或造粒

4.熔体的不稳定性

4.提高料温，降低线速度，增加模口间隙

5.冷却不均

5.清理水路

管材壁厚不均

1.口模没对中

1.调节口模同心

2.口模温度不均

2.调节温度

3.牵引机，定径套，口模没对中

3.保持在同一轴线上

4.定径套与口模距离太远

4.拉近距离

熔接缝不良

1.口模成型段太短

1.使用较长的口模成型段

2.熔融温度低

2.提高料温

3.模头中塑料分散

3.清理模头

4.机头机结构不合理

4.更换或改造

管材过早损坏穿孔

1.水泡

1.干燥原料

2.气泡

2.除湿或降低温度

3.杂质

3.清洁原料或用过滤网

4.颜料或填充料分散不良

4.调节温度或更换原料

管材过早损坏脆性破坏

1.料温低

1.提高料温

2.温度过高，原料分解

2.清理模具，降低温度

管材开裂

1.机头温度低，挤出速度快

1.升温，降速

2.冷却水太大

2.减小冷却水流量

管材圆度不好，弯曲

1.口模，芯模中心位置不正

1.调整同心

2.机头温度四周不均

2.调节温度

3.冷却水离口模太近

3. 调整冷却水位置

4.冷却水喷淋力度过大

4.调节喷头角度

5.冷却水喷淋太小

5.清理水路

6.水位过高

6.排水

7.牵引机压力过大

7.调节气压