3.3.2.1工艺条件

影响单板质量的工艺条件主要包括：①原料自身条件：如密度、宏观构造、外观质量等。②软化处理工艺：如木段热处理温度、含水率等。③旋切工艺条件：如旋刀的研磨角及安装位置（切削刃高度、切削角和切削后角）；压尺形状、角度和安装位置（压榨百分率、压尺相对于切削刃的水平和垂直距离）；旋刀切削后角的变化程度等。

不同树种的原木旋切所得的单板质量有差异。如利用材质比较均匀的散孔材旋切而成的单板表面比较光滑。旋切密度较小的软材时，若卡轴夹紧力过大时，容易产生外圈单板有松边、里圈单板有紧边的现象。原木外观质量对旋切单板质量也有一定影响。如木段弯曲，则容易导致单板厚度不均。

木段软化处理的目的是增加木材的可塑性，以提高旋切质量。如果软化处理工艺控制不当，则容易引起单板出现质量缺陷。若木段软化处理不足，板面容易产生毛刺沟痕，尤其是硬材，软化不好，单板粗糙度差，背面裂缝深导致单板松软，靠近木芯处旋切，容易导致“跳刀”而使单板板面出现搓衣板似的波浪形。然而，如果木段软化处理过度，木材塑性太高，旋刀不易切断木纤维，板面易起毛。木段旋切时如果温度太高，手摸木段有烫手感觉（超过55℃），使切削刃中间膨胀，易使单板“鼓泡”（两头厚、中间薄）呈拱形或波浪形。

旋切工艺条件对单板质量的影响非常显著。装刀高度过高，切削后角过大，刀对木段有切人作用，易导致单板厚度产生较大偏差；切削刃低、切削后角大，刀在木段压力下循环变形与恢复，板面易产生波浪形，节距为8～12mm；切削后角过小，刀挤压木芯，使木段弯曲，板面易产生节距为30～50mm的波浪形；压尺长度方向压榨程度不均匀，单板厚度不均匀，刀门间隙不一致，中间大、两端小，易出现紧边；中间小、两端大，易出现松边或形成两头厚、中间薄的波浪形；压尺安装位置偏高，或刀门间隙过大，压尺作用不明显或不起作用，易导致单板粗糙度差，背面裂缝深；切削刃与卡轴中心线不平行，刀或压尺位置不正，一头高、一头低，易使单板出现扇形变形，导致无法正常卷板。

通常旋刀相对于卡轴的垂直距离（即装刀高度）的设置见表3—8。