序
前言
引论
1表面工程的基本涵义特点
分类及常用工艺方法
2表面工程技术在国民经济中的地位
与作用
表面工程技术发展趋势
第1篇表面调整及净化
第1章概述
1表面调整及净化的目的
2表面调整及净化分类
3表面调整及净化法选择
第2章碱液清洗
1碱液清洗的目的
2碱液清洗溶液
2.1碱液清洗原理和主要材料
2.2碱液清洗液配方
3碱液清洗工艺方法
3.1工艺方法分类及主要特点
3.2清洗工艺方法的选择
第3章溶剂清洗
1溶剂清洗的目的和内容
2溶剂清洗材料
3溶剂清洗工艺方法
第4章水剂清洗工艺方法
1水剂清洗材料
1.1水剂清洗的特点
1.2水剂清洗液的组分与表面活
性剂
1.3表面活性剂的分类及其特性
指数
1.4洗涤剂其他组分与洗涤剂
2水剂清洗工艺方法
3乳剂清洗
第5章化学除锈
1化学除锈的目的和内容
1.1化学除锈的目的
1.2化学除锈内容
2化学除锈溶液
2.1化学除锈原理
2.2缓蚀剂的作用与品种
2.3各种酸除锈性能比较
2.4化学除锈液配方
2.5中和与水洗
2.6碱去锈及除氧化皮
2.7去油除锈综合处理
2.8化学除锈膏除锈
2.9用除锈电极除锈
3不同基材化学除锈方法
第6章机械清理
1机械清理的目的、内容
2机械清理方法
第7章表面精整
1精整方法
1.1精整目的
1.2精整方法
2精整工作介质
第8章表面清洁度一般要求及检测方法
1一般要求
2检测方法
第9章铸锻焊件毛坯表面净化
1铸、锻、焊件毛坯表面特点
2表面净化方法
第2篇有机涂装
第1章概述
1涂料与涂装的定义
2涂料的作用
第2章常用涂料
1涂料组成及分类
1.1涂料组成及各组分的作用
1.2涂料分类
1.3涂料命名和型号
2涂料的性能
2.1油脂漆
2.2天然树脂漆
2.3酚醛树脂漆
2.4沥青漆类
2.5醇酸树脂涂料
2.6氨基树脂漆
2.7硝基漆类
2.8纤维素漆
2.9过氯乙烯漆
2.10烯树脂漆
2.11丙烯酸树脂漆
2.12聚酯树脂漆
2.13环氧树脂漆
2.14聚氨酯漆
2.15元素有机漆
2.16橡胶漆
2.17其他漆
2.18乳胶漆
2.19电泳漆类
2.20粉末涂料
2.21高固体分涂料
2.22非水分散型涂料
2.23紫外线固化（UVC）涂料
2.24电子束固化（EEC）涂料
3常用涂料的稀释剂
3.1概述
3.2溶剂的通性及其作用
3.3各类溶剂及特性
3.4常用涂料的稀释剂
3.5溶剂的选择与使用
4涂料的选择
5涂料的施工条件
6涂料选用的原则
第3章涂装前处理工艺及设备
1涂装前处理的目的
2除油处理工艺
2.1金属除油
2.2木材表面除油及其他预处理
工艺
2.3塑料表面前处理
2.4混凝土表面前处理工艺
3除锈工艺
3.1除锈方法的分类与应用
3.2除油除锈综合处理及除锈等级
4磷化工艺
4.1磷化的作用与分类
4.2磷化膜形成的原理及特征
4.3磷化液配方及工艺参数
4.4磷化膜的质量检验
4.5影响磷化膜质量的主要因素
4.6磷化过程中出现的病态及防治
方法
4.7金属钝化
4.8去油、除锈、磷化或钝化“三合一”
处理工艺
4.9去油、除锈、磷化、钝化“四合一”
处理工艺
4.10有色金属件的预处理
5浸渍式涂装前处理设备
5.1设备的类型
5.2设备的结构
6喷淋式涂装前处理设备
6.1设备类型
6.2设备结构
7气相式除油清洗设备
8涂装前机械除锈喷抛丸设备
8.1喷抛丸除锈清理设备的类型
8.2喷抛丸除锈清理设备的主要
结构
第4章涂装工艺和设备
1涂装工艺设计原则
1.1涂层的分类
1.2涂料的选用原则
1.3涂装方法的选用原则
1.4涂装工艺设计原则
2喷涂（空气喷涂）工艺和喷漆室
2.1空气喷枪的种类和选用
2.2空气喷涂的工艺要点
2.3喷漆室
2.4喷漆室辅助装置
2.5自动空气喷涂
3静电喷涂工艺和静电喷涂设备
3.1静电喷涂的特点
3.2静电喷枪的种类和选用
3.3自动静电喷涂
3.4静电涂装的工艺条件
4浸涂工艺和浸涂设备
4.1浸涂的特点和用途
4.2浸涂设备
4.3浸涂漆工艺条件
5电泳涂装工艺和设备
5.1电泳涂装的特点和用途
5.2电泳涂装设备
5.3电泳涂装管理
6粉末静电喷涂工艺和设备
6.1粉末涂装的特点和用途
6.2静电粉末涂装设备
第5章漆膜干燥工艺和设备
1漆膜干燥方法
1.1自然干燥
1.2人工干燥
2影响漆膜干燥的因素
2.1温度
2.2干燥时间及升温梯度
2.3空气湿度
2.4空气流速
2.5加热器与工件的距离
2.6加热方式
3漆膜人工干燥的设计原则
3.1生产纲领和工件最大外形尺寸
3.2涂装工艺
3.3涂料性质和涂层厚度
3.4工件性质和形状
3.5能源状况和经济性
3.6烘干室结构
4干燥设备类别及其适应性
4.1固定式烘干室
4.2直通式烘干室
4.3桥式烘干室
4.4垂直升降式烘干室
4.5双行程或多行程烘干室
5人工干燥设备能源选择
6干燥设备加热器型式选择及其
适应性
6.1对流式加热器
6.2辐射式加热器
7烘干设备结构
7.1室体
7.2加热系统
7.3废气处理系统
7.4空气过滤器
7.5热风循环系统
7.6风幕
7.7温度控制系统
8烘干室设备应用举例
8.1固定式烘干室应用
8.2直通式烘干室应用
第6章涂装作业安全
1涂装作业安全的重要性
2安全涂料及选择
2.1涂料不安全的因素
2.2安全涂料的选择
3防毒安全
3.1毒源与危害
3.2防毒技术措施
4防火防爆安全
4.1涂装作业中的危险物及性能
4.2爆炸危险性及火灾危险的分级
4.3防火防爆措施
5防尘安全
5.1粉尘的来源及危害
5.2防尘安全措施
6防静电安全
6.1涂装作业中静电产生及危害
6.2防静电安全措施
7防噪声安全
7.1涂装作业的噪声源
7.2噪声治理的一般原则
7.3涂装作业的噪声治理
8防腐蚀安全
8.1涂装作业中的腐蚀因素及危害
8.2防腐蚀安全措施
9个人安全技术措施
9.1涂装作业中危及个人的因素
9.2个人安全技术措施
第7章涂装作业环境保护
1涂装作业环境污染及其控制
原则
1.1涂装作业中环境污染的来源
1.2控制三废的原则
2涂装前处理除油废水处理
2.1除油废水的来源和组分
2.2除油废水处理方法
3酸废水的处理
4电泳涂漆废水处理
5喷漆室废水处理
5.1喷漆室废水的特点
5.2处理方法
6涂装溶剂废气处理
6.1溶剂废气的来源及特点
6.2废气处理方法
7涂装前处理含酸废气治理
8涂装废渣处理
第8章涂装生产线
1涂装生产线的类别
1.1连续式涂装生产线
1.2间歇式涂装生产线
1.3往复移动式涂装生产线
2连续式涂装生产线生产能力的
确定
2.1年生产纲领的挂具数
2.2挂具间距（T）
2.3工艺时间对生产线的影响
3涂装生产线的区划与设备
布置
3.1涂装生产线的组成
3.2涂装生产线上设备的布置
4涂装机器人的应用
4.1涂装机器人的使用概况
4.2涂装机器人的分类
4.3涂装机器人的结构
4.4涂装机器人的性能及规格
4.5涂装机器人与生产线的组合
5涂装生产线实例
第9章涂装车间工艺设计
1概述
2涂装车间工艺设计的阶段程序与设计
文件
2.1设计阶段与程序
2.2各设计阶段中工作的主要内容
2.3涂装车间初步设计文件（工艺部分）
目录
2.4涂装车间施工图设计文件（工艺部分）
目录
3涂装车间工艺设计的基本限制
条件
3.1生产纲领
3.2项目投资和建筑面积
3.3工作制度与年时基数
3.4涂漆标准
3.5项目工厂自身的限制条件
3.6国家有关法律、法令、政策
4涂装车间工艺设计中需解决的
重点问题
4.1涂装车间在全厂中位置的
确定
4.2涂料品种的选择
4.3涂装作业的组织形式
4.4涂装工艺流程及设备的确定
4.5涂装车间工艺平面布置
4.6公用动力耗量的计算与确定
4.7涂装车间对土建的要求
参考文献
第3篇热喷涂
第1章热喷涂的原理和方法
1热喷涂技术原理
1.1热喷涂方法分类
1.2各种热喷涂方法的技术特征
2热喷涂方法
2.1熔体金属注入喷涂
2.2线材火焰喷涂
2.3陶瓷棒火焰喷涂
2.4粉末火焰喷涂
2.5粉末火焰喷熔
2.6爆炸喷涂
2.7高速火焰喷涂
2.8电弧喷涂
2.9等离子喷涂
2.10反应等离子喷涂
2.11线爆喷涂
2.12激光喷涂
3涂层形成和裂纹产生过程
4热喷涂技术和其他表面技术相互渗透
的联合应用
4.1用化学热处理的方法改善喷涂涂层
性能
4.2用电镀和热喷涂工艺技术的结合来
改善喷涂层的性能
4.3用激光束重熔喷涂层提高涂层的
耐磨性
5热喷涂在工业中的应用
5.1工艺控制
5.2模拟与诊断
第2章热喷涂涂层材料
1热喷涂工艺对涂层材料的基本
要求
2热喷涂涂层材料分类
3热喷涂线材
3.1锌、铝、锌铝合金及低熔点
合金丝
3.2镍及镍基合金丝
3.3铁基合金丝
3.4铜及铜合金丝
3.5钼丝
3.6镍铝复合喷涂丝
3.7一步法耐磨涂层用复合丝
3.8陶瓷棒
4热喷涂粉末材料
4.1热喷涂粉末主要特性
4.2金属及合金粉末
4.3自熔性合金粉末
4.4陶瓷粉末
4.5塑料粉末
4.6复合粉末
附录国内热喷涂材料生产厂家
见附表
第3章基体表面预处理
1概述
2基体表面预处理方法
3基体表面预处理设备与材料
4喷砂工艺参数的选择
4.1喷砂工艺参数选择指南
4.2磨料粒度与类型选择
4.3基体预热温度选择
5基体表面的保护与遮蔽
第4章线材火焰喷涂
1概述
2线材火焰喷涂原理
3线材火焰喷涂装置
3.1喷枪
3.2线材火焰喷涂装置供气系统
4线材火焰喷涂工艺
4.1火焰形态和燃气流量的选择
4.2喷涂时压缩空气的压力选择
4.3喷涂距离的选择
4.4基体的材质及规格
4.5喷涂角度的选择
4.6送丝速度与线材规格
5线材火焰喷涂涂层
5.1涂层特征
5.2涂层的结合
6线材火焰喷涂技术的应用
6.1轴及曲轴的修复
6.2机械轴或辊表面修复及强化
6.3常用于机械零件表面强化和修复的
耐蚀及耐磨材料
6.4钢结构、储罐的长效保护
6.5材料表面改性
附录常用线材的火焰喷涂工艺
参数表
第5章等离子喷涂
1等离子喷涂技术基础
1.1等离子体基本概念
1.2等离子的物理基础
1.3等离子弧的形式和特征
1.4等离子喷涂的基本原理和
特点
1.5等离子喷涂的分类
2大气等离子喷涂
2.1特点
2.2设备
2.3工艺
3低压等离子喷涂
3.1特点
3.2设备
3.3工艺
3.4低压等离子喷涂涂层性能
4超音速等离子喷涂
4.1特点
4.2设备
4.3工艺
4.4涂层特征
5水稳等离子喷涂
5.1特点
5.2设备
5.3工艺
5.4涂层特征
6等离子喷涂的应用
第6章粉末等离子堆焊
1粉末等离子堆焊的技术基础
1.1粉末等离子堆焊的基本原理
1.2粉末等离子堆焊的特点
2粉末等离子堆焊设备
2.1堆焊电源
2.2电气控制系统
2.3等离子堆焊机床
2.4喷枪气路系统
2.5堆焊水路系统
2.6常用设备的技术参数及使用
性能
2.7等离子堆焊枪
3等离子堆焊工艺
3.1等离子堆焊的主要工艺指标
3.2主要工艺参数及其预选
3.3工艺动作程序及控制方式
3.4工件堆焊面毛坯的设计
3.5合金粉末材料的选用
3.6几种典型产品工艺规范
4堆焊层质量缺陷及解决措施
5堆焊层质量检测
5.1宏观检查
5.2微观检查
第7章电弧喷涂
1电弧喷涂原理及特点
1.1电弧喷涂原理
1.2电弧喷涂的主要特点
2电弧喷涂设备
2.1电源
2.2送丝系统
2.3电弧喷涂枪
2.4控制系统
3电弧喷涂工艺
3.1表面预处理
3.2电弧喷涂层材料选择
3.3喷涂
3.4后处理
4电弧喷涂应用
4.1长效防腐涂层的应用
4.2机械零件修复与预保护
4.3工业锅炉受热管件耐高温腐蚀涂层的
应用
4.4电弧喷涂快速制模技术
第8章火焰粉末喷熔及重熔
1火焰粉末喷熔技术基础
1.1火焰粉末喷熔原理
1.2火焰粉末喷熔材料及要求
1.3火焰粉末喷熔分类及特点
2火焰粉末喷熔及重熔设备
2.1火焰粉末喷熔设备组成
2.2火焰粉末喷焊枪
2.3重熔枪
2.4辅助设备
3火焰粉末喷熔及重熔工艺
3.1火焰粉末喷熔工艺流程
3.2喷熔前准备
3.3一步法喷熔工艺
3.4二步法喷熔及重熔工艺
3.5火焰粉末喷熔后工件的冷却措施
3.6铸铁件的喷熔修补
3.7喷熔层产生缺陷的原因和防止
措施
4火焰粉末喷熔工艺的应用
第9章火焰粉末喷涂
1火焰粉末喷涂技术基础
1.1气体燃烧火焰基础
1.2回火预防措施
1.3火焰的形貌、构成和性质
1.4火焰温度
2火焰粉末喷涂的原理及分类
2.1火焰粉末喷涂的原理
2.2火焰粉末喷涂方法分类
3普通火焰粉末喷涂
4塑料粉末火焰喷涂
4.1原理
4.2火焰喷塑设备
4.3火焰喷塑工艺
4.4涂层后处理
4.5涂层质量检验
4.6火焰喷塑涂层应用
5高速火焰粉末喷涂
5.1高速火焰粉末喷涂工作原理
5.2高速火焰粉末喷涂设备组成
5.3高速火焰喷涂涂层特征
6火焰粉末喷涂技术应用
第10章热喷涂技术检验和
试验方法标准
1热喷涂金属表面预处理方面
标准
2热喷涂涂层材料方面标准
3热喷涂涂层及性能检测方面
标准
第11章涂层的后处理与加工
1涂层的后处理
2热喷涂涂层的机械加工
2.1涂层机械加工特点
2.2热喷涂涂层的切削加工
2.3涂层的机加工工艺
2.4喷涂层的磨削加工及工艺
2.5自熔合金焊层磨削工艺的
选择
2.6涂层其他加工方法
第12章热喷涂安全与防护
1概述
2热喷涂设备的安全使用与
防护
2.1热喷涂用气体
2.2喷枪
2.3喷砂机
3热喷涂材料的安全使用与
防护
4热喷涂的操作安全
4.1工件表面预处理安全防护
4.2操作场地的安全性
4.3热喷涂操作者的安全与防护
附录
第4篇防锈封存与包装
第1章金属表面的预处理
1除锈
1.1各种金属锈蚀的特征
1.2锈蚀的鉴别
1.3除锈方法
2清洗
2.1概述
2.2清洗方法分类法
2.3清洗材料分类法
2.4清洗应注意事项
3干燥
3.1压缩空气吹干
3.2干燥器烘干等加热干燥
3.3红外线干燥
3.4擦干
3.5晾干或滴干
3.6油浴脱水
第2章防锈水剂及防锈切削液
1水溶性缓蚀剂
1.1中性介质缓蚀剂的作用机理
1.2常用的中性介质缓蚀剂
2防锈水剂
2.1防锈水剂的特性
2.2防锈水剂的种类
2.3防锈水的配制和使用
3防锈切削液
3.1防锈切削液的作用和要求的
性能
3.2防锈切削液的分类
3.3防锈切削液的配制和使用时应注意
事项
第3章防锈油脂
1油溶性缓蚀剂
1.1油溶性缓蚀剂的作用机理
1.2油溶性缓蚀剂的分类
2防锈油脂
2.1防锈油脂应具备的性能
2.2防锈油脂的分类
2.3国外（美、英、日）防锈油脂的种类、
质量和性能
2.4选择防锈油的基本要点
2.5防锈油的使用方法和使用应注意
事项
第4章气相缓蚀剂和气相防锈材料
1气相缓蚀剂的特性
2气相缓蚀剂的种类
3重要的气相缓蚀剂的成分和
性能
4气相缓蚀剂的作用机理
5气相防锈材料的应用方式
5.1气相防锈粉末、片剂、丸剂
5.2气相防锈水剂（溶液）
5.3气相防锈纸……
5.4气相防锈塑料薄膜
5.5气相防锈油
5.6气相防锈粘胶带
5.7气相防锈缓冲材料及其他气相
防锈材料
6常用的气相缓蚀剂配方
6.1常用的气相防锈纸及粉末和溶液
的配方
6.2气相防锈薄膜和气相防锈油
的配方
7国外气相缓蚀剂的种类配方和
有关技术规格
8使用气相防锈材料应注意事项
第5章可剥性塑料
1热熔型可剥性塑料
1.1热熔型可剥性塑料的特性
1.2组分及其作用
1.3配方及配制方法
1.4涂覆方法
2溶剂型可剥性塑料
2.1溶剂型可剥性塑料的特性
2.2组分及其作用
2.3配方及配制方法
2.4涂覆方法
第6章环境封存
1充氮封存
2干燥空气封存
2.1茧式包装
2.2封套式包装
2.3刚性容器干燥空气封存
3除氧封存
第7章典型机械制品的防锈工艺
1轴承防锈
2机床防锈
3量具与刃具防锈
4汽车防锈
5大型机械防锈
6光学仪器防锈
7船舶防锈
8飞机防锈
9通用设备防锈
10农业机械防锈
11机械配件防锈
12建筑五金防锈
13手工工具防锈
14家用金属制品防锈
15露天材料防锈
16库存产品防锈
第8章防锈包装
1概述
2防锈包装方法的选择
2.1防锈包装方法的分类
2.2封存包装级别
2.3防锈包装一般技术要求及方法
实施要点
3防锈包装材料的选择
3.1包装纸
3.2塑料薄膜及复合包装材料
3.3包装容器
3.4衬垫、缓冲材料
3.5干燥剂的种类及性能
3.6湿度指示剂
4封存包装的质量控制和有关
标记
4.1检验管理
4.2检验分类和检验方法
4.3包装标记
5应用实例：大型出口锅炉电站成套
设备防锈包装
5.1涂装前表面预处理
5.2涂装
5.3防锈的要求与方法
5.4包装
第9章防锈封存与包装材料的检验
方法与分析方法
1防锈与包装材料的取样规定
2防锈油脂的检验方法
3气相缓蚀剂主要试验方法
4气相防锈纸试验方法
5通用水基金属净洗剂试验
方法
6乳化液试验方法
7包装材料试验方法
8可剥性塑料性能测试方法
9压敏胶粘带性能测试方法
10纸张的试验方法及其标准号
11苏打水的分析
12乳化液的分析
13碳酸钠－亚硝酸钠防锈液的
分析
14三乙醇胺－亚硝酸钠防锈液
的分析
15三乙醇胺－苯甲酸钠防锈液
的分析
1615号气相剂的分析
17酸洗溶液的分析
附录
附录A防锈技术有关的一些产品及试验
方法的国内外标准
附录B油溶性缓蚀剂一览表
附录C防锈油脂配方一览表
附录D液体手套
第5篇化学热处理及新型表面改性技术
第1章概论
1作用与任务
2种类与目的
3发展趋势
第2章渗碳与碳氮共渗
1钢的渗碳
1.1渗碳工艺参数
1.2气体渗碳
1.3固体渗碳
1.4液体渗碳与电解渗碳
1.5离子渗碳与其他渗碳方法
1.6渗碳用钢及渗碳后的热处理
1.7渗碳层的组织和性能
1.8渗碳件质量检验、常见缺陷及防止
措施
6化学气相沉积（CVD）层的摩擦学
性能
7物理气相沉积（PVD）层的摩擦学
性能
8离子注入层的摩擦学性能
9电镀和化学镀层的摩擦学性能
9.1硬铬镀层及其复合镀层
9.2电镀和化学镀镍及镍基
复合层
9.3镀铜层及其复合镀层
9.4镀铅层、镀锡层及其合
金镀层
9.5钴基复合镀层
10转化膜
10.1阳极氧化膜
10.2磷化膜
第5章耐磨表面工程技术的选用
1选用的基本原则
2摩擦学系统分析
3表面保护覆层类型的确定
3.1表面保护覆层类型选择专家系统
的结构
3.2类型选择算法的说明
4表面保护覆层类型的评价
4.1技术性评价
4.2经济性评价
4.3表面保护覆层的磨损特征值
汇集
5应用实例
附录国内现行的表面工程有关标准2100433B
