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某热电公司新增热用户要求用汽参数为1.0MPa、300℃、25t/h，原供汽参数为0.55MPa、250℃，不能满足要求。有两种供汽方案可供选择，第一方案是利用锅炉新汽经减温减压器供热方案；第二方案用蒸汽喷射热泵(压力匹配器)，将0.55MPa的蒸汽用部分新蒸汽喷射升压至1.0MPa、300℃方案。第二方案有明显的优点，减少了节流不可逆损失，节约了锅炉新汽量，增加了0.55MPa供热抽汽，增加了热化发电量，提高了热能利用率。?

经设计计算可减少锅炉3.5MPa、435℃新汽量8.3t/h，同时增加0.55MPa抽汽量8.3t/h，减温水1.2t/h，工质合计为25t/h。因而减少燃煤量1018.96kg，年节标煤：7126.7t。?

增加了热化发电量：524.35×10?4kW?h/年，

耗电按200g/kW?h，

2000年我国平均供电煤耗为 400g/kW?h，

则每度电节煤0.2kg，

则年节标煤为：?0.2×524.35×104=1048.7t?

总节标煤量：7126.7+1038.7=8175.4t?

如标煤价400元/吨，则年节人民币：?

400×8175.4≈327万元/年，投资不到二个月就可回收，经济效益十分显著。

化公司生产用蒸汽有3.5Pa、1.6 MPa、1.0MPa、0.5MPa等多个等级，其中1.6 MPa蒸汽原来是利用3.5MPa新蒸汽减温减压后获得的。为了节约能源，提高热能利用率，1998年该厂对供热系统进行了改造，用热泵式蒸汽压力匹配器取代传统的减温减压器，以3.5MPa新蒸汽为驱动蒸汽，引射0.9 MPa的汽轮机排汽，两种蒸汽混合后达到1.6 MPa。工艺要求提供的蒸汽温度为220℃，蒸汽压力匹配器输出的蒸汽温度为380℃，后接喷水减温器进行温度调节。为了实现自动调节和保证蒸汽参数稳定，该系统还安装了自动控制系统。投入运行后，工作可靠，经济效益明显。

在设计工况下，引射系数可以达到0.3，在输出汽量为18t/h时，可以引射0.9 MPa蒸汽4.15t/h。在正常生产情况下，蒸汽用量为8t/h，按引射比1∶0.3计算，每年可利用排汽总量为1.71万吨。按发电汽耗14.83kg/kwh计算，每年可多发电115万度，增加效益37.72万元。设备总投资为14万元，投资回收期为4个月。

在生产方便面过程中，，需用0.2 MPa蒸汽蒸煮面丝，0.2 MPa蒸汽利用0.9 MPa新蒸汽减压减温后制得。蒸煮后的面丝再用油炸，油需要加热到165℃。原工艺过程是用0.9 MPa蒸汽加热油，蒸汽用后产生的高温凝结水和闪蒸汽直接排入地沟，估计热能总损耗在30%以上。该厂于1997年对供热系统进行了改造，采用蒸汽喷射式热泵式凝结水回收装置回收凝结水和闪蒸汽，通过蒸汽喷射式热泵用0.9 MPa新蒸汽引射凝结水闪蒸汽，使之提高到0.2 MPa，供蒸煮面丝用汽。降压后的凝结水供给浴室使用。

该系统投入运行后，回收凝结水量为2t/h，回收闪蒸汽量为1.23t/h。以年运行7000小时计算，年节约价值为：

（1）回收闪蒸汽价值

1.23×7000×87=74.91万元 （当地蒸汽价格为87元/吨）

（2）回收凝结水的热价值

年回收凝结水热量约折合2000吨蒸汽，其价值为：

2000×87=17.4万元

（3）回收凝结水的水价值

2×7000×1=1.4万元 （水价按1元/吨计算）

(4)总回收价值

74.91+174+1.4=93.71万元

工程总投资为13万元，投资回收期约为2个月。