1.真空浸漆渗透性好,浸渍彻底;

2.利用真空辅助干燥(除潮)可明显降低预烘及冷却工位,降低能耗及设备投资;

3.浸烘处理周期大大缩短,全过程只需几个小时工效提高2--4倍;

4.节电60--80%;

5.采用无溶剂漆可提高绝缘线圈的填充率;

6.浸漆处理后的线圈表面漆膜一般不超过0.02MM,无需刮漆工序,与滴漆比铁芯 表面有绝缘漆保护,防锈性能好;

7.由于实现了全过程自动控制,严格保证了各项工艺参数的稳定,从而稳定产品质量;

8.输漆采用封闭管道,利用真空压差输送,减少溶剂挥发,提高绝缘漆利用,浸漆过程二次真空,可明显降低绝缘漆流失;

9.真空连续沉浸多数采用单层浸漆,引线可不浸漆,避免浸漆后变硬、变脆，影响装配及质量。

真空连续沉浸机为链式传动结构，可分为主传动系统、烘道系统、漆液输送系统、真空浸漆槽升降系统、真空系统、隔热门启闭系统以及各系统协调的自动控制系统。

工件放入吊篮后，预告报警，烘道内隔热门自动打开，真空浸漆槽复位，系统自动检测后，主传动系统按选定节拍时间自动将吊篮转入下一工位，进入预烘烘道内预烘，隔热门自动关闭，预烘温度可以调节设定，一般60--80度左右，工件预热后进入冷却工位，稍加冷却后，进入真空浸漆工位，此时真空浸漆槽上盖自动下降，浸漆槽自动上升，将吊篮内工件进入浸漆槽，自动抽真空除潮及挥发物，达到真空后，保持真空，漆液自动输入真空浸漆槽，根据需要确定浸漆高度，浸漆时间可调，浸漆结束后，系统解除真空，回漆至真空贮漆罐，回完后工件在浸漆槽内滴漆，此时可根据需要抽第二次真空，使线圈在真空状态下滴漆，缩短滴漆时间，减少烘道内滴漆，提高漆利用率，滴漆时间可调节，完成该工序后，系统解除真空，真空浸漆槽自动下降，上盖自动上升，工件由主传动带入下一工位，滴漆，工件完成滴漆后进入胶化、固化工位，烘道内温度可根据用户实际需要调节，工件在烘道内随主传动运动。直至烘干后，到达装卸工位，完成浸烘过程。