在各工艺中，脱磷的操作条件因铁水的处理目标和初始条件而异，但主要应控制的操作条件有铁水初始硅含量、温度、氧化剂、渣碱度和脱磷剂用量等因素。
脱磷前铁水含硅量应控制在0.15%以下，以确保以小量脱磷剂实现高效脱磷。根据转炉吹炼经验，硅降至0.2%以下时开始脱碳，为防止脱硅时碳的氧化，脱磷前铁水含硅量也可控制在0.2%左右。由于高炉冶炼低硅生铁已成为可能，许多钢铁企业正在开展同时脱硅、脱磷研究，如日本日新制钢进行了5t规模的同时脱硅、脱磷研究，结果表明，通过控制CaO/∑O2(∑O2=O2 固体氧化剂含氧量)比值，即使硅含量为0.5%的铁水也可有效地脱磷，而脱磷剂用量增加不大。这是因为有效脱磷的条件一是增大氧势，二是提高碱度，即降低CaO/∑O2值，在高氧势条件下脱磷和提高CaO/∑O2以及在高碱度条件下脱磷都是可能的，而前者的脱硅效率比后者大。关键是根据具体条件选择合适的CaO/∑O2值。日新制钢选择的是1.5kg/m。
铁水脱磷温度不宜过高。合适的处理温度是1380～1480℃。这是考虑到铁水脱磷过程中产生温降和转炉炼钢对入炉铁水温度要求确定的。从脱磷的热力学条件和使用苏打灰为脱磷剂时防止或减少其挥发的角度考虑，低温有利，但低温不利于石灰系脱磷剂的渣化和保证不了炼钢对铁水温度的要求。而温度过高，从脱磷热力学条件和苏打灰挥发损失考虑都不利于脱磷。脱磷处理后的铁水显热和潜热都降低，前者是因为脱硅、脱磷使用了大量的冷态脱磷剂，后者是因为作为炼钢热源的硅、锰，磷和碳在处理过程中被除去或降低。
氧化剂有气体氧(O2)和固体氧(铁矿石或氧化铁)两种，二者的作用有3点不同：(1)气体氧使铁水温度升高，而固体氧降低铁水温度;原因是气体氧与铁水中[C]的反应为放热反应，而氧化铁与[C]的反应是吸热反应;另外气体氧的存在促进CO的二次燃烧也使铁水温度升高。(2)顶加氧化铁与面吹氧相比，脱磷终渣中全铁高;但也有的研究指出，增加气氧比会使渣中全铁增加，气氧比为60%时，渣中全铁高达15%，如在脱磷后期停止吹氧，可使渣中全铁保持在5%左右。(3)氧形态不同脱磷效果也不同。氧化剂的加入方式有向铁水中喷吹氧气和氧化铁、顶加氧化铁和面吹氧气，其中顶加固体氧对脱磷效率很重要，因只喷吹氧化剂使渣中氧化铁降低，不能确保脱磷效果。
渣碱度高，有利于脱磷。苏打系脱磷剂熔点低，可根据脱磷要求选择合适的碱度。使用石灰系脱磷剂时，碱度CaO/SiO2为3～4时磷容最高。 2100433B
