1、层压板表面发花：一种是表面出现白斑；一种是表面有麻孔。表面发花易出现在薄板中。

（1）白斑

白斑产生的原因：①玻璃布含胶量低；②胶布太嫩，在压制时胶布上的树脂流掉较多，形成白斑。

解决办法：①玻璃布的含胶量、可溶性树脂含量，要在规定的范围内；②压制初期压力不要太大，以防树脂流失，形成白斑。

（2）麻孔

麻孔产生的原因：①胶布太老，树脂流动性差；②压制时压力过小或受压不均；③压制预热阶段时间长，加压不及时。

解决办法：①选用含胶量较高、可溶性树脂含量稍高的表面胶布；②加大成型压力，增加衬纸数量，并经常更换；③预热阶段时间不宜过长，加压要及时。

2、层压板分层产生原因：①胶布中有老胶布；②胶布含胶量过小；③成型压力太低或加压过迟。

解决办法：严格检查胶布质量，不合格的胶布不要用。压制时掌握好加压时机及注意保压。

2、胶布滑出，压制时，胶布从钢板中滑出来。在压制环氧玻璃布板时比压制环氧酚醛玻璃布板较为常见。

产生原因：①胶布含胶量多；②胶布含胶量不匀，一边高，另一边低；③可溶性树脂含量高；④压制过程中预压阶段的升温过快，起始压力过大；⑤压机本身受力不匀。

解决办法：①严格控制胶布含胶量和可溶性树脂含量在规定范围内；②配布时注意胶布的搭配；③如压制时出现“滑移”情况，要及时关闭热流，保持原来的压力，注意滑移情况，待稳定后，再逐步加热加压，继续进行压制；④利用多层加热板进行加压时，将所有的加热板固定。

3、板芯发黑，四周发白

产生原因：胶布可溶性含量及挥发分含量过大。预热阶段，板料四周挥发物容易逸出，而中间残留多，呈现板芯发黑，周围发白。

解决办法：降低胶布可溶性树脂含量和挥发分含量，且防止胶布受潮。

3、层压板粘钢板

产生原因：①叠料时没放面子胶布，或者面子胶布中没加脱模剂；②钢板上涂的脱模剂不均匀；③压制温度过高。

解决办法：①面子胶布中要含有脱模剂，胶布要适当老一点，即可溶性树脂含量稍低点；②钢板上脱模剂要涂均匀，或改用聚丙烯薄膜作脱模剂；③热压温度要适当。

4、层压板翘曲产生原因：主要是热压过程中，加热板各部分的温度差引起的热应力和胶布含胶量不匀冷却速度过快、出模温度高以及玻璃布本身的内应力等，而引起板材翘曲。

解决办法：加热板板面温度要匀，胶布搭配要合理，冷却要缓慢，玻璃布要采用低捻或无捻布。

5、层压板厚度不匀：层压板的厚度往往会出现一边厚一边薄、中间厚边缘薄的现象。

产生原因：板材一边厚一边薄是由于胶布含胶量不匀，或垫纸没垫好；板材中间厚边缘薄是由于胶布的可溶性。树脂含量过大，预压阶段压力较小，温度高，压制时四周流胶过多引起。

解决办法：①胶布搭配要均匀，衬纸要垫好垫均；②胶布的可溶性树脂含量要控制适当，预压阶段温度不要太高，压力适当提高，使胶布在受热受压下，其熔融的胶液能均匀流动，板材中间与边缘同时凝胶，以达到板材厚度的均匀性。