由于在生产磷酸盐砖的同时，烧成砖的生产也在同时进行原有工艺参数在生产实际难以控制，结果造成干燥车周转不畅，影响了成型工序的正常生产，且干燥，热处理时间偏长，影响了交货期。热处理过程中装窑火道预留不当，温度偏高，造成窑内顶部的砖坯过烧(变红)，底部的砖坯欠烧(变黑)，大大降低了产品合格率。

为了改善生产状況，基于磷酸盐砖的干燥基本原理和隧道干燥器、倒焰窑的工作原理对部分工艺参数进行改进。

隧道干燥器一般采用逆流干燥原理，进干燥器的水分较高的砖坯与温度不高、湿度较大的气流接触不易产生废品，当干燥进行至一定阶段，砖坯中含水较少，此时遇到温度高運度低的热气流可以加速干燥过程，磷酸盐砖坯含有4 %〜5 %的水分，不宜直接进入隧道干燥器，否则，在干燥过程中(主要排出砖坯内的水分)，由于受到高温气流冲击作用和受热不均匀，形成急剧地不均匀的排水，尤其是砖坯表面明显硬化后，内部又急剧排水所形成的应力作用引起表面发生裂纹，因此必须经过在空气中自然干燥一段时间后，才能进入隧道干燥器。磷酸盐砖坯的干燥宜采用“低温大风量”干燥法。“低温” 有益于缓慢均匀排水和避免砖坯表面早硬化;“大风量”有益于蒸发并带走湿空气，提高干燥效率。生产实践表明，自然干燥不小于8h，控制窑内入砖端温度60〜80℃，出砖端温度100〜120℃，并敞开出砖端窑门，干燥时间不小于12h，干燥后的砖坯残余水份小于0.3%，干燥后的砖强度可以满足运输和热处理装窑的要求。

倒焰窑是一种间歇式窑炉，因为烟囱的抽力，迫使从火箱出来的烟气经过制品、吸火孔、支烟道进入主烟道，经烟囱排入大气中，窑内的气流采用由上而下的“倒焰”方式。在低温阶段，窑内的传热方式主要靠热烟气以对流方式传给制品，制品本身则靠不稳定导热方式将热量由表面传至中心。磷酸盐砖的热处理温度500〜600℃，因此，合理布置装窑，调节窑内挡火墙的高度，使窑内气流顺畅，达到窑内温度均匀，也便于各温度范围的升温，保温过程中的窑温控制，设在窑底的吸火孔的作用是排烟，它的总面积的大小与分布情況，对窑的操作控制和窑内水平截面上的温度均匀性关系极大。如总面积太大，气流很快就从吸火孔跑掉，热量不能充分传给制品，热利用较差，燃耗较高，窑温不易控制;如面积太小，排烟阻力又大，升温困难，容易造成窑内上下温差大。根据实践经验，装窑前在打底炕时，以窑内中心线为基准，靠近主烟道排烟口一侧，底炕要遮蔽吸火孔，远离主烟道排烟口一侧，底炕要在两排吸火孔之间铺置，留下吸火孔位置，这样会更好地使窑内水平截面上的温度分布均匀，挡火墙的作用是使热烟气具有一定方向与流速，合理地送至窑内。挡火墙的高低将严重影响窑内上下温差。挡火墙太低，气流大部分不能达到窑顶，直接进入窑的下部，使下部温度高，上部温度低;反之，若挡火墙太高，气流将全部直沖窑顶，甚至集中在窑的顶点，造成上下温差大，上部的制品易过烧，下部制品易生烧。故要根据实际情況合理调整，以便大部分气流送到窑顶，小部分直接进入窑的下部。根据实践绖验，装窑高度与挡火墙高度之差为300〜400mm为宜。

为了使窑内有足够的热气流在窑内流动，防止局部砖坯过烧，达到砖坯充分热处理的目的，砖垛与窑顶、當门裆火墙之间要有合适的距离，砖列之间的距离，砖列的宽度，砖缝的大小也要合适。

由2.1中的基本原理可知，磷酸盐砖热处理后的强度高低取决于偏磷酸铝聚和反应的程度，所需要的温度在300℃以上。因此，温度小于300℃时在保证排除砖坯中残存的自由水和大气吸附水时砖坯无裂纹的情况下，可以适宜地提高升温速度。

磷酸盐砖热处理过程中的烧火操作对产品质量影响较大，除了正确按温度制度操作外，保证窑内的压力和气氛也是必须的。因此需要合理调整闸板和煤气与空气配比来达到需要。低温阶段(0〜200℃)主要是排除砖坯中残余的自由水和大气吸附水，应将闸板打开，以便增大烟囱的抽力，将水份尽快带走;中温阶段(200〜500 ℃)主要是焦磷酸铝的生成和偏磷酸铝的聚合反应，闸板可适当降低，以便更好地控制窑温，使反应充分进行;保温阶段应降低闸板，使窑内下部温度提高，以使全窑温度均匀一致。止火后打开闸板，窑温降至300℃以后打开窑门，以便使窑温快速降下来，尽早出窑。在整个升温过程中，窑内的温度、升温速度与气氛、压力都在发生变化，因此需要精心调整煤气和空气的配比和闸板的位置，使热处理在微正压、氧化气氛中进行。

表1 改进前后各项指标的比较