一、上浆不匀

1、浆液浓度不正确

(1)调浆投料计量不准，成浆体积不符合标准。或因牵就黏度改变体积。

(2)蒸汽凝结水太多，造成浆桶、浆槽煮浆浓度变化太大。

(3)输浆或转浆时与其他浆液或水混合。

2、浆液黏度不正确

(1)所用浆料黏度的热稳定性太差；尤其是淀粉类浆料要用新鲜未变质的。变性淀粉热稳定性要求85％以上。

(2)调浆时煮浆不充分，黏度未到稳定阶段，使用时变化大。

(3)浆液酸碱度pH值不正确。

(4)浆槽温度不稳定。

(5)用浆时问太长。

3、浆液温度不稳定

(1)蒸汽压力忽高忽低。

(2)煮浆蒸汽管堵塞。

(3)温控作用不良。

4、浆液面高低不稳定

(1)输浆电磁阀有故障。

(2)浆泵作用不良。

(3)浮球失灵或液位检测器作用不良。

(4)溢流板连接胶板破损。

(5)浆液起泡沫。

5、压浆力不适当

(1)压浆力工艺设定不适当或任意改变压浆力。

(2)压浆力随车速变化不适当或打慢车时间过长。

(3)压浆辊、上浆辊表面损坏或不圆整。

(4)压浆辊橡胶老化或双浆槽的压浆辊硬度不一致。

(5)压浆辊两端加压不一致。

二、回潮不匀

(1)蒸汽压力不稳定，时高时低。

(2)蒸汽凝结水过多，虹吸管损坏或位置不当，疏水器不灵或回水管不畅，影响烘燥效能。

(3)烘房排气罩风机作用不良，排湿不畅。

(4)烘筒温控作用不良。

(5)测湿仪作用不良。

(6)压浆力不适当，压浆力两端不一致以及压浆辊、上浆辊表面损坏或不圆整。

(7)浆纱车速快慢不一。

三、轻浆起毛

1、上浆偏小

(1)由于调浆浓度偏低或蒸汽冷凝水多，使浆液稀释。

(2)用浆时间过长，浆料不断分解，黏度下降。

(3)浆液面不稳定，主要是浮球等液位控制失灵，溢流板漏浆及浆泵作用不良。

(4)浆液起泡沫。

(5)压浆力过大。

(6)开慢车时间长，压浆辊调压作用不正常。

2、表面上浆、浸透不足

(1)浆液温度过低，浸透作用不足。

(2)浸没辊太高，浸浆长度不够。

(3)预压浆辊压力不够，对于一些较难吸浆的经纱品种，应加强预压作用。

(4)浆液分解不够，或者浆液配方中缺乏浸透作用的助剂。

(5)压浆辊使用过久，未进行修磨。

3、回潮偏大、浆膜不坚韧

(1)蒸汽压力忽高忽低。

(2)冷凝水太多，烘筒排水不畅，烘效不足。

(3)车速过高，车速未与测湿仪联合自控。

(4)测湿仪有故障。

(5)烘房气罩排气风机出现故障。

四、张力不匀

1、经轴并合张力不匀

(1)经轴制动带松紧不一致。

(2)制动汽缸皮碗破损、漏气。

(3)压缩空气管或接头漏气。

2、双浆槽纱片张力不一致

(1)双浆槽纱片退绕张力不一致。

(2)双浆槽纱片喂入张力不一致。

(3)两组预烘烘筒温度有差异，烘燥纱线热缩性不一致。

(4)两组预烘烘筒链条张力调节装置气压不一致。

(5)双浆槽压浆力有差异，造成压出回潮率不一致。

3、分绞张力偏小

机后的张力不匀，必然影响到干分绞区开口不一致和松紧不匀。分绞张力偏小，则会增加不匀。分绞张力适当增大，可以减少这种不匀性。

4、卷绕张力和压纱辊压力偏小

从实际运转中可以看到，机后的张力不匀，分绞区的张力不匀，都会带给纱片卷入浆轴中，生产粗厚织物的纱片时尤其明显。通常必须增加卷绕张力和压纱辊压力，来减小相对差异。特别是借紧卷绕、重加压来提高浆轴的平整度，使织造送经时，避免浆轴不平整而造成的松经和经缩。张力和压力偏小主要因为设定值偏小。

5、整幅纱片两边张力不一致

从后到前纱片经过的导纱辊、张力辊等转动部件不水平、不平行、不圆整，会造成整幅纱片两边张力不一致以及跑偏。必须通过吊线检查和安装调整从根本上解决问题。

五、经缩

缩比一般张力不匀有更突出的原因，主要是：

(1)整经轴上有松浪纱。

(2)经轴架上制动力不够，突然停车时出现的松经、扭结。

(3)浆纱中出现的断头、抵卡(在筘齿处抵断)造成的部分经纱松弛。

(4)起了机时带头不匀，补头不齐。上轴时生头不良造成的松纱。

(5)浆纱粘并、绞头和毛羽不贴服造成邻纱粘连，织造开口不清。

六、浆斑

1、横向条形浆斑

(1)落轴操作时间过长，未开蜗牛速度，压浆辊与上浆辊挤压区残留的浆液干涸，烘干后成为浆皮，使经纱难以分开或留下明显斑痕。

(2)中途停车时间过长，如穿绞、处理机器故障和经纱疵点时，以及中途供电发生故障时，均会在压浆辊与上浆辊挤压区留下浆斑。

(3)湿分绞棒粘浆，积留的浆条粘连在纱片上。

2、块状浆斑

(1)浆纱油脂质量差，浆液出现颗粒状悬浮物，大部分是油脂，黏附于浆纱上成深褐色浆斑。

(2)浆槽底部聚积的浆块沉淀物(由于调浆不良造成)，受蒸汽冲击浮起黏附于经纱上，经压浆辊挤压成为块状浆斑。

3、分散性浆斑

主要是浆液表面结皮，又被带上经纱而形成。具体原因是：

(1)浆纱了机与慢车运行中，蒸汽关小，浆槽液面静止。当与冷空气接触后，表面凝结成膜，开车前未处理，运转中黏附于经纱上造成连续性浆斑。

(2)浆槽内边角处浆液流动性差，特别是上浆辊两头，压浆辊压下的浆液或泡沫容易聚集，凝结后成为浆皮，被上浆辊带到经纱上，经压榨形成浆斑。

(3)调浆配方中搀用化学浆料，特别是聚乙烯醇PVA，其成膜性强最易结皮，应尽量选用部分醇解型和聚合度低的PVA，或变性PVA以减少浆斑。

(4)操作方面，如动作较慢，停车处理问题的时间较长。了机时对浆槽清洁不彻底。平时对浆液面高低和温度掌握不稳定，突然开大汽冲击沉淀和引起浆液溅上经纱。

七、油污

产生油污的原因如下：

(1)调浆用料不洁，如乳化油不良，油质低劣，或被弄脏。

(2)调浆桶传动装置油污掉入浆液内。

(3)有的使用铁管输浆，在碱性化学浆料腐蚀下生锈，造成锈迹疵点。

(4)浆泵内聚集的油垢、锈污打入浆槽。

(5)排气罩不清洁，杂物、污水落入浆槽。

(6)浆纱通过的各辊和烘筒轴承以及链条油污沾染纱片。

(7)经轴轴承、织轴盘边油污或油花沾染纱片。

(8)压纱辊转子油污带到织轴上。

(9)浆纱绞棒上沾有油污，穿绞时擦在纱片上。

(10)经轴或织轴在运输和存放过程中沾上油污。

(11)运转揩车和保养检修时油花或油污带到纱片上。

八、倒断头

疵点形态：浆纱过程中发生断头未及时捻接上，在织轴上表现为两种形态：

1、倒头

织轴表层头端不缺少经纱，穿经时全幅满穿人综、筘、片，但里层因曾经断头缺纱，织造到该层时，因缺纱接续不上，只好借边上的经纱接上，造成边纱减少，布幅变窄。

浆纱好轴标准中，倒头1～2根即算疵轴。

2、多头

浆纱落轴割纱时，已断缺纱还未接上，穿经时按头端现有根数穿入综、筘、片中，但织造中织轴退绕到里层时，断头展现出来，成为多余根数的经纱。

浆纱好轴标准中，多头1～3根即算疵轴。

产生原因：

1、经轴部分

(1)经轴内有回丝或飞花附着，到伸缩筘处撞断。

(2)经轴制动不良，突然停车时经纱松弛形成小辫子，到伸缩筘处撞断。

(3)整经时处理断头不良，形成“压绞”，退绕时扯断。

(4)经轴上有松浪纱，上浆后在干分绞时扯断或伸缩筘处撞断。

(5)经纱本身有细节、弱捻，在退绕时拉断，或经轴本身就有倒断头。

2、浆槽部分

(1)经纱本身有细节、弱捻，在通过浆槽时受到湿伸长，以及浆粘、挤压作用，断头缠在浸没辊、上浆辊、压浆辊上。

(2)浆槽蒸汽太大，将纱线冲乱或粘并在一起，通不过伸缩筘，造成断头。

(3)湿分绞棒表面粘浆，形成浆条、浆皮，把纱线拉断。

3、烘房部分

(1)烘筒、导辊表面不清洁、结浆皮，把纱线割断。

(2)烘房张力过大，纱线细节、弱捻断头缠绕。

4、车前部分

(1)纱线通过干分绞棒时，因相互粘连难分被拉断。

(2)伸缩筘齿磨灭有纱痕，或飞花、回丝、杂物堵塞，纱线不能顺利通过，发生断裂。

(3)浆轴边盘有毛刺，卷绕时把边纱割断。

(4)压纱辊磨灭有快口，把纱线割断。

九、粘并(连浆)

粘并的基本原因是纱线上浆以后未进行穿绞棒，使纱片分开，或者穿绞后断头，使分开的纱线重新粘并在一起。具体原因通常有以下几点：

1、漏绞、掉绞

经轴架下绞线时有漏绞，或绞线经浆槽、烘房的较长运行中被扯动掉绞，穿绞棒时又有漏穿现象。

2、无复分绞装置

有的新型浆纱机随机没有复分绞装置，因而只能把轴与轴之间的纱分开，不能把同一经轴的纱片中相邻纱线分开。对于高密织物，这样分绞是不够的，同一经轴上的纱线上浆后仍然可能粘并。如果经轴平整度差，表面凸凹不平时，纱线更容易挤在一起。

在没有复分绞时，纱线经过浆槽浸没辊、上浆辊、压浆辊的挤压也会产生不均匀的横动。在湿分绞棒、导纱辊上绕过时也会产生横向位移，都会成为粘并的因素。

3、分绞棒处易断头

在分绞棒处容易造成断头的因素，使重新分绞操作太频繁，而没有及时跟上，也就往往是造成粘并的原因。

(1)原纱细节、弱捻等弱节太多。

(2)经轴边部的松浪纱。

(3)浆液黏度偏大，压浆辊跑浆。

(4)浆液结皮，黏附在纱线通道上。

(5)张力、伸长调节不当。

十、绞头

1、绞头的形态

织轴纱片中，纱线排列不平行，相互错位，交叉点难以分开者，称为“死绞”，作为浆纱疵轴考核。具体形态有：

(1)三根经纱及以上互相绞在一起，难以分开。

(2)两根死绞成麻花状(其中一部分为结经机造成)。

(3)单根纱埋人织轴内，形成压绞。

2、产生原因

(1)浆纱过程中排纱不匀，在筘齿处随意搬动，造成前后错位。

(2)断纱缠绕割断后，捻头不良，或未捻在相邻经纱上。

(3)落轴时或落轴后，封头布或胶纸未粘牢，或夹板松动，浆纱移动，排列错乱。

(4)车头加压测长辊上磨损太深，在辊表面匀头容易错位。伸缩筘调节重新插入纱片次数太多，使浆纱位置经常改变。

(5)纱线在伸缩筘齿处撞断后没有理清，重新放人时摆放错位。

十一、软硬边(空边、叠边、松边等)

产生原因是：

(1)伸纱筘与织轴未对正，浆轴卷绕一头空边、一头叠边。

(2)伸缩筘纱片幅宽与织轴幅宽不一致，织轴卷绕或是两头空边，或是两头叠边。

(3)织轴盘片歪斜，造成半转空边和半转叠边。

(4)织轴轴芯布太窄，两端未包到位，造成小轴空边或松边。

(5)压纱辊太短，压力过轻，两端压力不一致，造成松边。

十二、生头不良

产生原因是：

(1)织轴轴芯涂布浆糊太少或用时已干，织造了机松脱，不能进行到底。

(2)织轴轴芯涂布浆糊太多，透到布的外面，造成浆纱搭连，织不到墨印。

(3)织轴轴芯涂布浆糊不匀，纱片未梳匀平整地贴上，有部分纱未黏住，了机时松脱抽出，不能织造到底。

(4)未使用轴芯布的，纱片未整幅均匀绕在轴心，有的纱线堆叠或松脱，也产生类似的问题。

十三、匹长墨印不正确及流漏印

产生原因是：

(1)加压测长辊轴头的磁性齿轮松动，或脉冲传感器、轴编码器及电路有故障，使测长不正确。或长度设定不正确。

(2)加压测长辊轴承及拖引辊轴承损坏，运行有跳动。

(3)喷印装置电磁阀失灵。

(4)喷印色水用完，色水有杂质沉淀，色水瓶漏滴等。

来源：棉纺织技术新传媒