今年以来，东北特钢集团抚顺特钢公司持续推进技术质量攻关工作。通过提高钢水纯净度、提高电渣锭和自耗锭产品质量、提升涡流探伤通过率等措施，提高了产品制造过程的稳定性。1－10月份，抚顺特钢钢材综合成材率比定额提高1.27个百分点，同比提高0.52个百分点；钢材一次合格率98.71%，同比提高0.48个百分点；钢材综合合格率99.97%，同比提高0.04个百分点；内部损失率同比降低0.02个百分点。

提高钢水纯净度，解决钢中夹杂物问题

通过提高钢水纯净度，抚顺特钢第一炼钢厂解决了以8620系列为代表的汽车钢夹杂物问题。该厂重新梳理了8620品种工艺控制要点，并完善细化异常情况下的补救措施，保证了每炉钢各关键控制点均可监控，可跟踪，稳定钢水纯净度。还通过优化电炉供电供氧曲线，提高电炉出钢碳含量，降低钢水原始氧含量；优化电炉装入量及电炉出钢量，减少电炉出钢下氧化渣发生的频率；规范精炼炉补加白灰操作，规范精炼白灰与预熔渣比例，保证异常情况下精炼渣系的稳定性。该厂8620系列钢种的产品质量持续向好。9月份以来共生产8620RH产品52个浇次、378炉，每炉关键控制点的合格率达到94.45%的历史最好水平，精炼出钢渣样全部符合要求。

提高电渣锭、自耗锭产品质量

今年以来，第三炼钢厂通过开展电渣炉专业化分工及电渣重熔时间标准化工作，电渣炉专业化生产程度由78.2%提升到95.4%，电渣炉重熔时间合格率由75.3%提升至95.5%。大大提高了电渣锭生产的稳定性，减少了废品产生。

为解决自耗锭夹杂问题，由第三炼钢厂、技术处、技术中心、质量处、采购处、军工办等多家单位抽调技术人员，成立了自耗锭夹杂攻关小组。攻关组一是采用高铝或刚玉质耐材代替粘土质耐材，提高电极纯净度；二是提高原材料质量，冶炼高温合金时选用优质原材料生产；三是改变自耗炉起弧方式，优化自耗炉生产工艺，针对重点品种制定标准化控制模板，实现操作工艺标准化；四是提高自耗炉检修质量与设备保障能力，避免因设备问题影响生产。自耗锭夹杂问题得到有效控制。

解决以T91为代表的连铸坯低倍中心裂纹问题

T91连铸坯产品于几年前开始首试制并逐步取得成功。依据相关规定，抚顺特钢将新产品T91连铸坯转移至常规产品生产，由技术处负责工艺完善工作。技术处对T91连铸坯质量现状进行了梳理，有两个质量隐患问题需要解决。一是连铸坯存在较重的中心裂纹和中心缩孔问题；二是管坯成品材低倍皮下偏析严重及有时出现探伤纵波不合问题。技术处展开了技术攻关，使连铸坯的凝固质量得到稳步提高，工艺改进达到预期效果。1－10月份共生产263炉T91连铸坯产品，中心等轴晶比率已由原来的14%提升到25%－30%，成功解决了连铸坯中心裂纹及缩孔、成品管坯材皮下偏析线等质量问题。目前成品材探伤纵波通过率达99.7%。

锻造成材率得到有效提升

1—10月份，锻造厂钢材综合合格率比计划指标提高0.13%，创同期历史最高记录，9、10月份合格率达到100%；钢材一次检验合格率比计划指标提高0.39%；内损率2.884元/万元，创历史新低。锻造厂质量管理工作形成了持续提升的良好态势。

为提高钢材综合合格率，锻造厂制定了《锻造不锈钢生产技术规定》和《锻造特殊品种生产技术规定》，对装炉生产过程、再烧时间、再烧温度等关键操作提出要求，解决了钢材粗晶和高速钢孔洞问题。1－10月份，锻造厂新老线互委生产量逐月增加，每月老线委托给新线生产的成品小圆材约150吨。由于红送时间长、装炉温度低等原因，钢材极易发生炸裂质量问题。对此，锻造厂于5月份对新老线互委流程进行了梳理，进一步规范操作，并要求生产班组记录红送温度，监控红送过程，解决了炸裂等质量问题。

今年初，锻造厂生产1.2344模具扁钢177支，探伤合格率不到80%。为此，锻造厂成立攻关团队开展攻关：技术人员控制提料锭型，在满足合同的基础上，尽量采用小锭型生产；严格控制每批次扁钢生产的再烧温度和再烧时间，生产过程严格按照预先制定的措施执行操作，对每一个环节出现的偏差，立即进行解决。3－10月份，锻造厂生产1.2344模具扁钢共计637支，探伤合格率达100%。

连轧厂涡流探伤通过率由84.16%提升至84.98%

在提高涡流探伤通过率方面，连轧厂每月初都对探伤机进行检修，技术组指定专人对探伤设备进行重新调整，对主机前后辊道进行超平处理。经过调整，使所探棒材在探伤系统中的运行更加稳定，并最大限度地减少设备因素对探伤通过率的影响。探伤过程中，作业区要求各班组对探伤不合料进行及时标定，将发现的问题反馈给技术科专责及轧机质量组，以便快速解决。此外，探伤质量组还不定期组织作业区内部涡流探伤工和超声探伤工进行学习，提高操作技能水平。1－10月份，连轧厂涡流探伤通过率已由84.16%提升至84.98%。