飞机制造在最近这些年改变巨大。绝大多数飞机现在在移动装配线上建造。尽管如此，许多航空制造商仍依赖立式千斤顶、拖拉器或高架起重机，以通过不同制造段移动飞机。

庞巴迪航宇曾经在多伦多装配厂使用千斤顶，直到几年前转换为Airfloat公司的轮式空气脚轮运输器。这些运输器也叫做自动启动导向车（APGV），可简易和安全地移动6吨的飞机机身。每个运输器超过6米长，由结构管和激光切割钢板制成。运输器还带有前后脚轮滑板，前光学传感器可跟随车间地板上的一条标记线，把运输器送到不同工作站。

在装配之前，装载机身的运输器被牵引到装配线起点。车间气源线连到运输器然后开启。当空气流进运输器时（80psi），其脚轮滑板展开以抬起运输器和机身，距离地面仅几个毫米。运输器的光学传感器之后激光，沿着标记线到第一个工作站。在这里滑板展开，机身升起实施装配。当装配完成后，滑板撤回，运输器降低并移动到下一个工作站。当装配于最后的工作站结束后，运输器牵引到下一装配线。必要时，可以通过操作员使用一个无限控制器，在工作站之间无线导航运输器。此外，运输器上耐用的轮使其可在空载或满载、崎岖表面或室外的情况下牵引。

GE航空也受益于Airfloat公司的空气轴承技术，用于GEnx发动机先进碳纤维组件制造。工人以往是在30万平方英尺的工厂内移动重达5000~12000磅的笨重零件箱和工装夹具。几年前，管理层寻找一个不需要传统轮式小车和有人拖拉器的方式来移动并定位这些夹具。这些机器都很难在有限空间内机动，并损坏工厂的混凝土地板。GE使用Airfloat创建一个定制的空气轴承平台，可轻易提起夹具以便安全移进和移出狭小空间。平台包括支撑两侧框架的前后轮式“升降滑动”空气滑板，以及一个安在前滑板上、可导向的“动力拖拉器”。

在两个工人调整框架的宽度以适应夹具后，夹具放置于框架上。拖拉器操作员之后连接拖拉器到前滑板。当他握紧拖拉器的操纵启动装置后，空气流到两个滑板，升起并提升平台和夹具离开地面。操作员在两名工人的帮助下，缓慢移动平台到需要去的地方。一个工作作为观察员，另一名监测气源线以确保它保持连接并且不打结。当达到目的地的时候，操作员松开启动装置并打断气流以使平台下降到地面。有了这个平台，工人可在5分钟内绕着敏感的电气柜和建造柱而安全移动一个夹具。用传统的小车和拖拉器则需要45分钟。

刘亚威（转载请注明作者！）

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