直接氧化法生产的聚合硫酸铁在喷雾干燥及溶解过程中，会产生强烈的刺激性气味，会使整个厂房都有刺激性气味，操作人员须带防毒面具才能继续工作，如何才能去除聚合硫酸铁的刺激性气味呢，这需要从刺激气味的产生原因分析。

液体聚合硫酸铁的生产主要经历氧化、水解和聚合三个阶段，并伴随其它副反应，氧化阶段反应式为：6FeSO4+NaC103+3H2SO4=3Fe2(SO4)3+NaCI+3H2O……(1)，水解阶段反应式为：Fe2(SO4)nH2O=Fe2(0H)n(S04)3-n／2+0.5nH2SO4……(2)，聚合阶段反应式为：m[Fe2(OH)n(SO4)3-n／2]=[Fe(OH)n(SO4)3-n／2]m……(3)，三个阶段的反应同时存在于反应釜中，通过对反应条件的控制使有利于这三个反应的副反应得到加强，不利于这三个反应的副反应得到抑制，从而是总反应朝着我们预期的方向进行，通过研究可知，气味主要是氧化剂反应不完全造成的，即(1)式中氯酸钠的残留造成的。为了减少刺激性气味的产生，必须控制反应式(1)的反应过程，减少氧化剂的投加量势必会导致硫酸亚铁氧化不完全、反应不彻底等问题。

综上所述，得出的结论是更换氧化剂-过氧化氢氧化剂。但在核算成本时发现以过氧化氢为氧化剂的生产成本过高，根本无法适应大批量的生产。鉴于以上条件得出，最佳的方案应该是发挥过氧化氢效果的同时，使用适量氯酸钠以降低成本，从而得到了氯酸钠和过氧化氢复合使用的方案。使用方法是将定量硫酸亚铁加入反应釜中，并加水搅拌使其充分溶解，加浓硫酸，然后滴加氯酸钠，加入氯酸钠后lO分钟，检验熟化度，符合标准后再加入过氧化氢，继续搅拌，待反应完全后可出料，大约需要5个小时。过氧化氢和氯酸钠不同投加比例时，所得到产品的成本及达标情况。其中，过氧化氢为质量分数27％的溶液，氯酸钠为质量分数50％溶液。按不同比例加药得到的液体聚合硫酸铁产品均能达标，只是成本高低不同。由此确定聚合硫酸铁生产方案中氧化剂的投加比例是20％的过氧化氢(27％)和80％的氯酸钠(5O％溶液)。

该方法不仅解决了聚合硫酸铁生产过程中的实际问题，同时也为其开创氧化剂复配使用的新的领域。该方法的关键在于控制好加药比例，通过调整加药比例可以保证除味的同时尽可能的节约成本。