产生砼表面泌水起砂的主要原因是：（1）柱模加工的精度不够；（2）柱模因周转次数多局部变形，导致接缝不密封而漏浆；（3）混泥土配合比不准确；（4）混泥土浇注时间较长，搅拌时间短，没有拦合均匀，振捣不密实；（5）未按操作程序振捣而产生漏振；（6）模板加固不牢或地基不坚实，支撑刚度不够造成模板变形；（7）混泥土中掺入泥块和杂物，或混泥土受冻；（8）浇筑操作不规范，不料不当；（9）现场振捣不够；（10）在预留孔和预埋件处以及钢筋密集处，浇筑的混泥土未充满模板；（11）浇注方法不当，振捣不实。
混凝土外表的气泡现象，要想完全杜绝，达到一点气泡都没有，在目前现有的施工工艺条件下确有一定困难。气泡出现的主要原因：（1）砼的振捣力度不够，振捣时间短、漏振、欠振以致水分气泡未完全起出；（2）砼的分层厚度不均及拦和砼的塌落度过大，难以将水份完全赶出；（3）不按振捣程序操作，由内向外振将水份赶向无孔的钢模，致使水分很难赶出；（4）拦合物中水灰比过大。
产生露筋的原因：（1）钢筋骨架尺寸偏大；（2）钢筋垫块位移，或钢筋紧贴模板，造成混凝土保护层不够；（3）混凝土保护层振捣不密实；（4）模板浇筑前未湿润或湿润不够，吸水过多浇筑后养护不好，致使混泥土水化不好，强度降低，拆模时掉角；（5）常温中拆模过早形成掉角；（6）钢筋过密，混泥土未能充满钢筋周围；（7）振捣时，振动器撞击钢筋，使钢筋位移；（8）冬季施工混泥土受冻，造成拆模掉角露筋。
造成裂缝的原因：（1）混凝土粘模；（2）养护不够，混泥土表面水分蒸发过快；（3）水泥凝固过程中，模板刚度不够，支撑不牢，拆模过早产生不均匀沉陷；（4）大量施工的荷载作用；（5）在施工中，结构或构件受到剧烈振动，或支承垫木位置不当，构件受力不匀。
造成外观颜色不一致：（1）使用的水泥、砂、碎石、外加剂等原料在产地上，品牌上、颜色上的不完全一致所造成；（2）养护条件不层一致；（3）拌合物在配合比上不完全一致。
