1876～ 1877年间，Linde制造的氨压缩机就配置在慕尼黑的斯巴坦布罗啤酒厂，用于麦芽和发酵桶的冷却；1890年英国采用氨直接膨胀供液方式并在墙上设置冷却盘管保存肉类制品，从此，氨制冷技术在食品冷冻冷藏领域逐步得到了快速发展。除了啤酒生产和食品的冷冻加工、食品冷冻贮藏、食品保鲜贮藏、冰激凌的制作以及大型制冰等应用了氨制冷系统外，氨制冷技术也为化工领域、建筑领域、水利建设、远洋捕捞及特种实验场所提供制冷服务。如：化工厂原料生产用冷、空调系统、大坝混凝土浇筑前的冷却水或制冰用冷、船用制冷、饮料生产、制药等。另外在一些有大量余热利用的企业，如化工、冶金和轻工业部门，氨水吸收式制冷机也有较广泛的应用。

氨制冷系统在食品冷冻冷藏领域多为直接制冷系统，但也有少量间接制冷系统。采用间接制冷系统主要是从安全角度考虑，在特大型的贮藏果蔬的冷库中，为防止氨制冷剂泄漏于冷却物冷藏间内、且尽量减少系统的用氨量，采用有以氨为制冷剂、乙二醇为载冷剂的间接制冷系统，如烟台复发中记装配式冷库。近年来，欧洲和美国已开始应用NH3和CO2的复叠式制冷系统 ，其高温级采用NH3，低温级采用CO2，避免了因地震等意外原因可能导致的氨在库房内意外泄漏而影响贮存食品的安全问题，同时也减少了整个制冷系统的用氨量，提高了冷库系统的安全性。在国外，氨制冷系统的供液方式多为直接膨胀供液、重力供液和氨泵强制供液，且系统自控能力较强。我国在上个世纪50年代以前,为食品冷冻冷藏配置的氨制冷系统多为直接膨胀供液，由于自控系统落后，一般采用人工调节，因劳动强度过大、不安全因素极多；从70年代开始，随着我国自行研制的制冷自控元件的问世以及引进国外自控元件，直接膨胀供液逐步被重力供液和氨泵强制供液所取代 ；80年代后，随着计算机微电子控制技术的不断发展，国内出现了以可编程序控制器(PLC)及用PLC组成的集散式控制系统(DCS控制系统)控制的采用氨泵强制供液方式的全自动或半自动氨制冷系统，2000年，我国在大连的一座水产品加工厂的氨制冷系统中第一次采用了DANFOSS公司的氨电子膨胀阀，从而再次实现了直接膨胀供液，与50年代前期的制冷膨胀供液相比，系统的安全性和控制方式及自动化程度得到了极大的提高。但由于当时尚无与氨互溶的合成润滑油，制冷系统仍配置的油分离系统,未能实现制冷系统的完全简化。即使如此，也使系统的用氨量大大的降低。氨制冷系统在化工、大型空调系统、啤酒厂、制药厂中多为间接制冷系统，如我国于1988年在南京开发出利用工业废热的双级氨水吸收式制冷机，并应用于- 20℃和- 30℃两个蒸发温度制冷系统 。