射吸式割炬是通过喷射氧流的射吸作用将燃料与氧气混合后燃烧，该类割炬使用的燃料分为气体和液体两种，气体燃料主要是乙炔，液体燃料主要为汽油和醇基燃料等。以国家关于限制乙炔气发展、寻求新能源替代乙炔的整体要求作为出发点，研究一种以液体燃料为基础的射吸式割炬，以消除乙炔割炬存在的弊端。
一、射吸割据工作原理
射吸式液体燃料割炬的关键结构为射流泵，射流泵是一个没有运动部件的泵，它是利用一股流体的能量抽送另一股流体的泵。射流泵工作时，高压氧气以流速V1由射流泵喷嘴高速射出，连续带走了吸入室的空气，在吸入室内形成低压区，被抽升的液体燃料在大气压力作用下，以流速V2进入吸入室内，两股流体在喉管中进行能量的传递和交换，工作流体的速度降低，被吸入流体的速度增加，直到喉管出口，使两者的流速和压力趋于一致，然后经扩散管使部分动能转化为压力能后，经由管道输送到割炬的喷嘴，在割嘴处与切割氧混合燃烧，达到切割金属的目的。
设计的割炬使用液体燃料，在喷嘴处产生高温火焰，使割炬具有一定的温度，并传递至割炬喉管处，使其有适当的热量对液体燃料进行加热并雾化，以便获得更好的气化效果，提高燃烧效率。
二、射吸割据性能影响因素
1、设计参数及装配因素
1）设计参数。
射流泵主要参数有：压力比h、流量比q、喉嘴面积比m、两种流体的密度比ρ，用以上参数可以表示射流泵压力比的基本方程：h =f（m，q，ρ），由射流泵基本性能曲线可知，当ρ一定时，在某一个喉嘴面积比下，压力比与流量比近似为直线关系，随m值的增大，直线由陡降变为平缓。在面积比已定的情况下，使射流泵效率最高的流量比和压力比成为最优的流量比和压力比。
2）装配质量。
装配射吸结构时应注意喷嘴和喉管的同轴度，以确保其具备足够的射吸能力，亦应保证射吸结构的密封性，保证不漏气。装配割炬的割嘴时，必须使割嘴的内芯和外套保持同心，以达到切割氧射流位于预热火焰的中心。安装割嘴时，要注意拧紧割嘴螺母，防止燃料泄露。
2、操作因素
1） 切割前处理。
切割前应将工件上的漆皮、铁锈及污物清理干净。如在硬化地面上切割，还需将工件垫高，以防地面受热将熔渣爆溅，以保证操作安全有效进行。
2）切割氧压力。
根据工件厚度、割嘴型号及氧气的纯度选择氧气压力。切割氧压力过大或过小，都会使切割效果不佳。实际切割中，最佳切割氧压力可用试放风线的办法确定，对所选用的割嘴，当风线最清晰且最长时，该压力即为合适值。
3）预热火焰功率。
切割时预热火焰功率应选用中性焰或轻微氧化焰，确保其强度适中。实际中应根据工件厚度、割嘴型号和质量要求选用，切割的预热时间根据工件厚度确定。
4）切割速度。
切割速度与工件厚度和割嘴型号有关，工件愈厚，切割速度要慢，反之要快。切割速度须与切口内金属的氧化速度相适应，切割速度过慢会使切口边缘不齐，甚至产生局部熔化现象；切割太快则后拖量过大，甚至割不透。在切割操作时，切割速度可根据切口中落下的熔渣火花方向来掌握，火花呈垂直或稍偏前方排出时为正常速度。直线切割时采用火花稍偏后方排出的较快速度。
5）割嘴与工件间的倾角。
该倾角和工件的厚度有关，其大小影响切割速度和后拖量。当割嘴沿切割前进方向倾斜一定角度时，能使熔渣吹向切割线的前缘，减少后拖量，从而提高切割速度。如倾角选择不当，在有损切割效率的情况下，还会增加氧气消耗量，甚至造成切割困难。
6）割嘴到工件的距离。
应根据预热火焰功率及工件厚度来确定割嘴到工件表面的距离，通常火焰焰心离开工件表面的距离在3~5 mm范围。如果割嘴高度过低，氧气对割缝的冷却作用增加；如果距离过大，火焰温度不够，割缝燃烧不好，并导致切割氧流动力下降，使排渣困难，影响切割质量。
三、常见问题分析
1）割炬射吸能力减小。
长期使用灰尘杂质进入割炬，造成氧气通道堵塞，射流氧压力降低，此时可开启氧气调节阀使氧气倒流，将杂质吹出；如果割嘴堵塞，可用通针将杂质清除；或因射吸结构中的喷嘴与喉管不同轴引起，应及时调直对正。
2）切割火焰偏火，工作状态不稳定。
液体燃料雾化效果不好，与氧气的混合均匀度差，混合后的气化性能不足引起，可检查射吸结构的密封性，以保证雾化效果；或因氧气阀针的螺纹磨损，配合间隙过大，造成漏气等现象，须更换氧气阀针。
3）焊割时出现灭火现象。
原因之一是割嘴松动，应及时将割嘴与割炬本体重新连接，保证密封性；或由于割嘴与混合气管温度过高，此时应关闭燃料气管，将割嘴浸入水中冷却。
影响射吸式液体燃料割炬的因素很多，主要包括设计参数、装配质量和操作方法等。为了达到射吸式割炬的最佳效果，需要理论结合实际，得到最佳设计参数及操作方法，以提高工作效率及生产过程的安全性。使用割炬切割的过程中，也会出现其他预期不到的问题，需要设计及使用者特别对待并及时总结，以达到最佳使用效果。
