停缸技术在产品上应用的难点主要分为两个方面:一是实现气门关闭的停阀机构、空间布置和切换速度等必须适用于目标发动机, 以及由此带来的其他零部件的改动;二是停缸导致的发动机和整车的振动与噪声(NVH)性能恶化。停缸发动机一般是在原型机上改造, 要实现气门的停止和重启在硬件和软件上都需要满足要求。硬件上需要特殊的停阀机构, 不同发动机对停阀机构的尺寸和布置要求不同。为了满足发动机运行要求, 停阀机构的切换必须在一个循环内完成, 因此对机构的响应速度和可靠性要求很高。软件上需要增加停缸的控制模块, 以一定策略控制发动机的停缸工作状态。停止几个气缸工作后, 发动机点火间隔增大,

激振频率降低, 而低频振动会更接近发动机振动系统较低的固有频率, 更趋向于形成共振, 因此周期性强迫振动的频率降低, 而振幅增大。导致发动机的振动加剧, 并传递到座椅和方向盘等, 使舒适性降低。同样因为点火间隔增大, 排气频率降低。原车排气管中消声器消声频率为一定范围内, 且对低频噪声消声效果较差, 停缸后恰恰增加了低频噪声, 因此排气噪声恶化。解决振动噪声问题是停缸技术能够应用到产品发动机上的决定性因素。由于软硬件的增加, 特别是为了解决振动噪声问题而不得不采取的措施, 必然导致停缸发动机成本的增加。