《一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺》的目的在于提供一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，在熔体纺丝传统工艺基础上，增加了自动排渣过滤装置和液相增粘装置，提高了熔体粘度，降低了生产成本。
《一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺》包括聚合物熔融挤压—熔体过滤—液相增粘—喷丝孔挤出形成细流—侧吹风冷却—丝条上油—卷绕成型工艺步骤，具体步骤如下：
（1）聚合物熔融挤压：聚合物自料斗进入螺杆挤压机进行熔融；
（2）熔体过滤：熔融后的聚合物熔体进入自动排渣过滤装置中，熔体依次经过缓冲第一筛网、缓冲第二筛网进行粗滤，接着经过滤网过滤得到纯净的熔体；滤渣通过大孔垫板进入到锥形收纳腔中；过滤后纯净的熔体通过自动单向阀经电磁流量计流向保温管道内，根据流量设定值，自动单向阀自动开启关闭，自动单向阀关闭时，伴随挤出机的持续出料，将收纳腔中的滤渣带出，进入到收集罐，通过透明管道观察，无滤渣时，关闭电磁阀，自动单向阀即开启；
（3）液相增粘：保温管道下端设置第一分支管和第二分支管两个分支，第一分支管和第二分支管下端连接了相同的液相增粘反应釜，过滤后的低粘度熔体进入分配器进行分配后进入釜心内反应成膜，釜壁上设有第一加热丝和第二加热丝，根据成膜反应温度进行加热，膜因重力作用均匀流下，得到高粘度熔体，反应产生的小分子副反应物分别从第一阀门和第二阀门被真空吸出；
（4）喷丝孔挤出形成细流：反应后的高粘度熔体从釜心底端分别流向两个液相增粘反应釜的底端，再从反应釜的底端阀门流出汇聚在管道处，将汇聚后的熔体输送至纺丝箱体，再经计量泵进入纺丝组件后从喷丝头挤出细流，由缓冷加热器加热；
（5）挤出的细流再由侧吹风装置冷却成型，然后进入纺丝甬道；
（6）丝条上油卷绕成型：涤纶纺丝经油轮在丝表面上油，经导丝盘拉伸，进行高温、松弛热定型、卷绕成型，制得成品。
进一步，步骤（1）所述的纺丝螺杆熔融温度为302℃—326℃。
进一步，步骤（2）所述的自动排渣过滤装置与螺杆挤压机通过螺栓水平螺接；所述的缓冲第二筛网孔径为缓冲第一筛网的五分之一。
进一步，步骤（2）所述的电磁流量计设置在保温管道入口与自动单向阀之间。
进一步，步骤（2）所述的自动单向阀自动开启关闭的条件为：当流量≥1.2立方米/分钟时，正常运行，当流量＜1.2立方米/分钟时，自动单向阀关闭，电磁阀随即开启；自动单向阀、电磁流量计与电磁阀通过无线磁电连接。
进一步，步骤（3）所述的低粘度熔体粘度为0.53分升/克—0.66分升/克，高粘度熔体粘度为0.98分升/克—1.21分升/克。
进一步，步骤（3）所述的反应成膜的条件为反应温度为295℃—325℃、停留时间为80—105分钟、釜内真空度70帕—120帕。
进一步，步骤（4）所述的缓冷加热温度为320℃，高度为330毫米。
进一步，步骤（5）所述的冷却成型，吹风温度为21℃，湿度为75％，风速为0.55m/s；所述的纺丝甬道设计为锥形，设计有多孔，平衡内外气流。
进一步，步骤（6）所述的高温、松弛热定型的温度为200℃—248℃；卷绕成型的工艺速度为4665米/分钟。
进一步，所述的的涤纶高强丝成品线密度为866分特克斯，强度为6.6厘牛/分特克斯—8.5厘牛/分特克斯，弹性模数为97—146厘牛/分特克斯，变异系数＜3.2％。
《一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺》在熔体纺丝传统工艺基础上，增加了自动排渣过滤装置和液相增粘装置，自动排渣过滤装置与螺杆挤压机通过螺栓水平螺接，其中设有无线磁电连接的自动单向阀、电磁流量计和电磁阀，根据流量设定值，自动单向阀和电磁阀可自动开启关闭；熔体依次经过缓冲第一筛网、缓冲第二筛网进行粗滤，接着经过滤网过滤得到纯净的熔体；滤渣则伴随挤出机的持续出料将滤渣带出。在过滤装置下方设置了两个相同的液相增粘反应釜，熔体粘度由0.53分升/克—0.66分升/克增加到0.98分升/克—1.21分升/克。得到的涤纶高强丝成品线密度为866分特克斯，强度为6.6厘牛/分特克斯—8.5厘牛/分特克斯，弹性模数为97—146厘牛/分特克斯，变异系数＜3.2％，强度高，弹性好，且降低了生产成本。
