可视化
是可视化的检测界面系统，不仅能实现自动显示泄漏位置，并会根据泄漏的严重程度显示不同颜色和不同的数值，系统可自动拍照泄漏点储存到PC并进行分析
多功能
压力、真空泄漏检测，热交换机、锅炉、冷凝器检测，阀门、管道内漏检测，电气设备局部放电检测，密封性检测仪，轴承监测，预知性维护系统解决方案
为配合客户不同的应用，力克斯可配置不同的超声波探头及非超声波的探头。除了内置的超声波探头、传感器外，可同时连接不同功能的探头、传感器。
高精度
灵敏度高，可检测到压力3bars、泄漏孔径0.1mm，在距离为70英尺的泄漏。可调频率从34kHz到46千Hz，可调从50分贝到110分贝，可以适应任何一种环境；工作温度范围为-10°CA 50°C
便携式
外置探头及传感器了，实现完美的测试功能。主机上的7个功能键及易用的用户界面，极其符合人类操作习惯（手持防滑设计，更加耐用）对用户友好、易于掌握，不需要专门培训
测量数据及参数，不但使用方便，更可保证所有检测工作，既有效率，又安全。主机设计轻便（可单手进行操作），符合人体工程学原理，有助于减轻检查人员在工作中的疲劳。
可在75英尺外自动检测定位出泄漏的精确位置，并根据泄漏程度自动转换颜色
压缩空气泄漏是工厂最大的浪费之一；同时泄漏会造成系统压力降低，甚至造成执行机构动作迟缓或拒动；也会造成压缩机负荷增大，浪费10-15%的电能，缩
短空压机电机寿命。因此，压缩空气系统均需定期(每年至少3-4次)进行检查，及时发现泄露并维修→。而泄漏气体无色无味，泄漏产生的噪音在工厂环境下无法听到，给人们检测带来困难。LKS1000应用先进的可视化净化技术检测压缩空气泄漏，将人无法听到的高频超声转化为听得见的声音和看得见的图像，通过PC软件进行储存和泄漏分析。使泄漏检测工作简单易行，即使再恶劣的工业环境下也能检测出来，将压缩室迅速变成利益中心，为您节约大量资金。(一个年产500万全钢轮胎的企业每年压缩机电费就达到2000万元，一个中型纺织企业（600台喷气织机规模）的每年压缩机电费也超过2000万元。其中仅泄漏量造成的损失在这样的企业就高达500万元每年。增强现场人员的压缩空气成本意识、减少泄漏是削减压缩机耗电、推进节能减排工作的重要手段之一)
传统的数字超生检漏仪只能靠戴上耳机听声音去判断泄漏源，这样的检测方法需要靠检测人员的经验进行判断，极会容易出现检测失误，而且长期操作的工程师们会出现耳鸣、身体不适等情况。是可视化的检测系统，不仅能实现自动显示泄漏位置，并会根据泄漏的严重程度显示不同颜色和不同的数值，系统可自动拍照泄漏点储存到PC并进行分析，利用LKS1000进行有效的检漏并及时进行改善，意味着每年可为企业节约压缩机电费15-150万元。而仪器的购置费用不过数万元，投资回报效益十分显著。
局部放电是指发生在电极之间但并未贯穿电极的放电，它是由于设备绝缘内部存在弱电或生产过程中造成的缺陷，在高电场强度作用下发生重复击穿和熄灭的现象。它表现为绝缘内气体的击穿、小范围内固体或液体介质的局部击穿或金属表面的边缘及尖角部位场强集中引起局部击穿放电等。这种放电的能量是很小的，所以它的短时存在并不影响到电气设备的绝缘强度。但若电气设备绝缘在运行电压下不断出现局部放电，这些微弱的放电将产生累积效应会使绝缘的介电性能逐渐劣化并使局部缺陷扩大，最后导致整个绝缘击穿。以放电类型来分，大致可分为绝缘材料内部放电、表面放电及电晕放电。
应用：任何形式的电弧、电痕和电晕检测；电气设备变压器、开关柜、绝缘子、断路器、母线套管、CT/PT、电抗器、电缆接头、GIS/GCB、电源柜、通讯柜等局放检测；SF6泄漏检测；气动系统泄漏检测；机械故障检测等
密封性、气密性检测
——应用于飞机、汽车外壳、舰船及内部容器的严密完整性评估为运输部门、军事部门和基础工业提高车辆、飞行器、舰船等密闭性而开发的质量控制应用。把超声波发射器放在容器内部，由于超声波的特性，这些波能可以穿透小孔，在容器外使用超声波检测系统检测，检查者能迅速找出缺陷源，它们可能变成潜在的漏水或风噪点。
应用范围：
海洋工业——货船的沧口盖
汽车——汽车漏风和漏水
航空——飞行器和直升机的完整性
交通——卡车、巴士、火车的严密性
核设施——建筑外墙完整性
军事——潜艇、飞行器、航天器
机械运动产生范围广泛的声音, 接收其中的高频短波部分，并探测其声幅和音质的细微变化。通过“外差法”将接收到的超声信号转化为人耳可听范围内的声音信号，这样就可以通过观察仪表，用耳机收听，进而对机械设备的状态进行监测。
利用超声波检测技术的优点：
1.先于红外和振动技术，检测到早期的故障状态。
2.应用广泛，包括任何种类的高速和低速轴承。
3.超声波是一种高频短波信号，可以过滤掉大部分环境噪音。
4.检测方法简单而实用，仅需少量培训。
5.可以记录数据，并和电脑相连，可以进行趋势分析。
检测内容
1.早期失效状态
2.轴承表面摩擦腐蚀
3.轴承过度润滑
4.轴承润滑短缺
