《轻合金管材热态内高压成形方法》为了解决轻合金管材在常温下采用内高压成形方法成形过程中因没有施加轴向载荷，当管材胀形量过大会使管壁减薄直至破裂，而且成形后的管壁厚度不均匀，对成形复杂空心变截面零部件困难的问题，提供了一种轻合金管材热态内高压成形方法解决上述问题的具体技术方案如下：

《轻合金管材热态内高压成形方法》的轻合金管材热态内高压成形方法由下列步骤实现：

步骤一、将模具2加热到150~500°C；

步骤二、将管还3放入经步骤一加热的模具2中，将模具2闭合；

步骤三、将冲头l与管还3的两端部接触并密封，然后通过管路6向管蚽3内注入150~500°C的热态液体介质4；

步骤四、当模具2、管还3以及热态液体介质4的温度达到150~500°C时，通过控制滑动冲头（1）的轴向位移或轴向推力及与管还（3）内热态液体介质（4） 的压力相匹配，使管蚽3发生变形，即得制备出设计的轻合金管材零部件。

《轻合金管材热态内高压成形方法》的轻合金管材空心变截面零部件热态内高压成形方法的特点在于，将铝合金、镁合金等轻质管材加热到适当温度，可以显著提高其成形性能，同时又充分利用了内高压成形方法柔性高的优点能够次成形出形状复杂的轻 合金管状空心变截面零部件。与传统工艺相比，该方法生产的零件具有质董轻、刚度好、零件数量少和成本低的优点。适合千汽车排气系统异形管件、副车架、 仪表盘支架、车身框架、空心轴类件和复杂管件等的成形。