第1章引论1

11铝的腐蚀性2

12铝的腐蚀形态4

13铝合金5

131铝合金系5

132典型铝合金的特性及应用6

14铝合金表面技术概述7

15铝的阳极氧化技术8

151铝阳极氧化膜的特性8

152铝合金与阳极氧化9

153铝的氧化膜9

154铝阳极氧化膜的应用9

16铝的其他表面处理技术10

161铝的化学转化技术10

162铝的涂装技术10

163铝的电镀11

164铝的珐琅和搪瓷涂层技术11

参考文献11

第2章铝的表面机械预处理13

21磨光13

211磨光轮14

212磨料的选用14

213磨轮与磨料的黏结15

214磨光操作要求15

22抛光16

221抛光机理16

222抛光剂的类型17

223抛光剂的选择18

224抛光轮的种类、制作和功用19

23抛光机械及操作20

231抛光机械的主要部件、类型

和功用21

232抛光操作24

24磨光、抛光常见问题及解决办法25

25其他机械处理方法26

251喷砂（丸）26

252刷光27

253滚光27

254磨痕装饰机械处理27

参考文献27

第3章铝的化学预处理29

31概述29

32脱脂30

321酸性脱脂30

322碱性脱脂31

323有机溶剂脱脂32

33碱洗33

331碱洗原理33

332碱洗工艺34

333槽液回收及循环利用35

334长寿命添加剂碱洗工艺36

335碱洗缺陷及对策38

34除灰40

341硝酸除灰41

342硫酸除灰41

35氟化物砂面处理43

351典型工艺条件43

352槽液沉淀物处理方法44

353缺陷及对策44

参考文献45第4章铝的化学抛光和电化学抛光46

41概论46

42化学和电化学抛光历程与机理49

421化学抛光49

422电化学抛光51

43以磷酸为基的化学抛光工艺52

431磷酸硫酸化学抛光52

432磷酸硝酸化学抛光53

433磷酸硫酸硝酸化学抛光54

434磷酸乙酸硝酸化学抛光55

435磷酸为基的化学抛光生产设备56

436含硝酸的磷酸基化学抛光液的工艺因素56

44硝酸氟化物化学抛光工艺58

441硝酸氢氟酸阿拉伯胶化学抛光58

442硝酸氢氟酸芳香胺化学抛光60

45典型的电化学抛光工艺60

451碳酸钠磷酸三钠碱性电化学抛光61

452磷酸铬酸硫酸电化学抛光63

453氟硼酸电化学抛光65

454硫酸铬酸电化学抛光66

455无铬酸电化学抛光67

46抛光缺陷及对策68

461化学抛光缺陷及对策68

462电化学抛光缺陷及对策69

参考文献70

第5章铝的化学转化处理71

51化学转化处理的技术进展71

52化学氧化73

521化学氧化膜的用途73

522化学氧化膜的性能73

523化学氧化膜的生长75

524化学氧化膜的成分75

53铬酸盐处理75

531铬酸盐处理溶液76

532铬酸盐处理反应77

533铬化膜的性状77

54磷铬酸盐处理78

541磷铬酸盐处理溶液78

542磷铬化膜的生成79

543磷铬化膜的性状79

55磷酸盐处理81

56无铬化学转化处理81

561无铬化学转化处理81

562无铬化学转化膜的性状83

57无铬化学转化技术的研究动态84

571有机硅烷处理84

572稀土盐转化处理84

573有机酸转化处理85

574SAM处理86

58化学转化膜的鉴别86

581外观检验86

582膜厚检验87

583附着性检验87

584腐蚀试验87

参考文献87

第6章铝阳极氧化与阳极氧化膜89

61铝阳极氧化的过程90

611铝阳极氧化按照电解溶液性质的分类90

612铝阳极氧化的反应过程91

613阳极氧化过程中铝合金合金化成分的影响94

62阳极氧化膜的结构与形貌95

621阳极氧化膜的多孔型结构与形貌的直接观测95

622阳极氧化膜的结构模型和结构参数97

623多孔型阳极氧化膜的微孔形成98

63多孔型阳极氧化膜的厚度、结构和成分99

631阻挡层的厚度99

632多孔层的厚度和结构100

633阻挡层的成分102

634多孔层的成分103

64结晶性阳极氧化膜的生长105

65阳极氧化膜的生成机理107

651壁垒型阳极氧化膜107

652多孔型阳极氧化膜108

参考文献110

第7章阳极氧化工艺111

71硫酸阳极氧化工艺111

711硫酸阳极氧化工艺规范112

712阳极氧化工艺参数的影响112

713硫酸溶液中铝离子和杂质的影响122

714膜厚及其均匀性的控制124

715阳极氧化膜的缺陷及其防止方法125

716硫酸交流阳极氧化125

72其他酸阳极氧化工艺125

721铬酸阳极氧化工艺127

722草酸阳极氧化工艺128

723磷酸阳极氧化工艺129

参考文献131

第8章铝的硬质阳极氧化132

81概述132

82硬质阳极氧化与铝合金材料的关系133

83硫酸溶液的硬质阳极氧化135

84硫酸硬质阳极氧化工艺参数的影响137

85非硫酸溶液或非单一硫酸溶液的硬质阳极氧化139

851草酸溶液的硬质阳极氧化139

852以硫酸为基础的混合酸硬质阳极氧化139

853其他混合有机酸硬质阳极氧化140

854硬质阳极氧化复合技术141

86硬质阳极氧化电源波形的改进和脉冲阳极氧化142

861直流脉冲硬质阳极氧化143

862交直流叠加硬质阳极氧化145

863电流反向法硬质阳极氧化145

864脉冲硬质阳极氧化膜的性能146

87铸造铝合金硬质阳极氧化147

88硬质阳极氧化膜的性能及检验148

参考文献153

第9章铝及铝合金的微弧氧化154

91概述154

92微弧氧化现象及其特点155

93微弧氧化的基本设备158

94微弧氧化工艺161

941微弧氧化槽液成分161

942微弧氧化工艺162

95微弧氧化膜的主要性能163

96微弧氧化技术的应用166

参考文献170

第10章铝阳极氧化膜的电解着色171

101概述171

102电解着色机理173

1021电解着色阳极氧化膜173

1022电解着色时金属离子和氢离子的放电174

1023阻挡层及其散裂脱落175

1024直流电解着色特点175

1025电解着色的电源波形176

1026电解着色的发色原理176

103锡盐电解着色177

1031锡盐着色溶液的稳定方法177

1032添加剂的开发现状178

1033典型的锡盐电解着色工艺181

1034锡盐电解着色工艺参数的影响182

104镍盐电解着色185

1041镍盐电解着色的优缺点185

1042交流镍盐电解着色186

1043直流镍盐电解着色187

1044镍盐电解着色的电化学研究189

105其他金属盐电解着色191

1051锰酸盐电解着色192

1052硒酸盐电解着色192

106干涉光效应着色的工业应用193

1061多色化工艺的特点和发展194

1062利用扩孔处理显色194

1063利用调整阻挡层与孔底的显色196

1064典型的多色化着色生产工艺197

参考文献198

第11章铝阳极氧化膜的染色199

111染色对氧化膜的要求199

112染料染色机理200

1121有机染料染色机理200

1122无机染料染色机理201

113有机染料的选择201

1131几种有机染料的特性201

1132适用有机染料的色系分类203

114色彩的组合与调配204

115有机染料染色工艺205

1151工艺流程205

1152染色液的配制方法205

1153有机染料染色工艺规范206

1154染色液中杂质离子的影响及控制209

1155操作注意事项210

1156染色后的封孔处理211

1157常用有机染料染色工艺实例212

1158染色问题的产生原因及排除方法212

1159不合格染色膜的褪色212

11510染色废液的再生和处理216

116无机染料染色工艺216

1161无机染色的化学反应216

1162常用无机染色工艺规范218

117染色的特殊方法219

1171双色染色工艺219

1172渗透染色工艺219

1173花样染色工艺220

1174转移印花工艺220

1175感光染色工艺220

1176印染染色法221

参考文献221

第12章铝阳极氧化膜的封孔223

121封孔技术的发展及分类223

122封孔质量的品质要求224

123热封孔工艺225

1231热封孔机理225

1232沸水封孔参数对封孔质量的影响228

1233水中杂质的影响229

1234封孔灰的防止措施230

124冷封孔工艺231

1241冷封孔机理231

1242冷封孔的溶液因素232

1243冷封孔的工艺参数233

1244冷封孔的后处理234

1245冷封孔工艺的最佳控制235

125高温水蒸气封孔工艺236

126无机盐封孔工艺237

1261铬酸盐封孔237

1262硅酸盐封孔238

1263乙酸镍封孔239

127新型中温封孔240

1271无镍中温封孔240

1272无重金属的中温封孔241

1273“无金属”的中温封孔242

128有机物封孔技术242

1281有机酸封孔242

1282其他非水溶液的有机物封孔243

129封孔引起的阳极氧化膜缺陷244

参考文献245

第13章铝阳极氧化膜的电泳涂漆247

131电泳涂漆与涂料247

1311电泳涂漆247

1312电泳涂料248

132铝合金阳极氧化膜电泳涂漆工艺249

1321电泳涂漆原理249

1322电泳涂漆的专用术语252

1323铝及铝合金电泳涂漆工艺253

1324铝材电泳涂漆的影响因素254

1325电泳涂漆引起电解着色氧化膜褪色原因分析257

133电泳涂漆主要设备258

1331电泳槽258

1332阴极板259

1333电源260

1334精制系统260

1335回收系统261

1336加漆系统261

1337固化炉262

134电泳涂漆产品的品质与缺陷262

1341电泳涂漆产品的品质要求262

1342电泳涂漆产品常见缺陷及防治措施264

135铝阳极氧化膜彩色及消光电泳涂漆266

1351彩色及消光电泳简介266

1352彩色电泳涂漆原理267

1353阳极氧化与电泳膜复合色268

参考文献268

第14章铝及铝合金的粉末喷涂269

141粉末涂装技术的发展269

1411粉末涂装简介269

1412粉末涂装特点269

1413静电粉末涂装法271

142粉末静电喷涂工艺274

1421粉末涂料的选择274

1422粉末静电喷涂工艺流程277

143粉末静电喷涂设备277

1431静电粉末喷枪277

1432粉末喷涂的供粉装置280

1433喷粉室282

1434粉末涂料回收设备282

1435固化炉284

144粉末静电喷涂的主要影响因素284

145粉末静电喷涂中的常见问题287

146铝材粉末静电涂装产品质量要求290

147粉末静电喷涂产品常见缺陷及防治措施290

148粉末静电涂装图纹处理技术292

1481热转印用粉末涂料的组成293

1482热转印图纹底粉喷涂质量的要求293

1483热转印图纹生产工艺流程294

149粉末涂料与涂装的发展趋势294

参考文献295

第15章铝及铝合金的液相静电喷涂297

151液相静电喷涂概述297

1511液相喷涂方法简介297

1512液相喷涂涂料简介298

152液相静电喷涂的原理300

153液相静电喷涂的特点301

154液相静电喷涂涂装主要设备302

155液相静电涂装的主要工艺参数304

156液相静电涂装的影响因素及工艺控制306

157铝材的氟碳喷涂工艺308

158氟碳涂层的相关指标和质量标准312

159液相喷涂产品常见缺陷及预防措施313

1510液相喷涂涂膜综合性能的控制方法315

参考文献315

第16章铝及铝合金的辊涂317

161辊涂概述317

1611辊涂原理317

1612常用涂料318

162铝卷材辊涂工艺320

1621引入部分320

1622前处理部分321

1623化学预处理的品质控制323

1624涂装部分324

1625铝卷材的烘烤和冷却326

1626引出部分328

163铝板材辊涂工艺329

164铝卷材辊涂质量的主要影响因素330

1641铝卷材坯料质量的影响330

1642涂料施工性能及黏度变化的影响330

1643涂料中颜料粒度的影响331

1644涂装辊材质及涂装辊质量的影响332

165铝卷材辊涂的标准及质量要求333

1651性能指标333

1652外观质量334

1653涂装过程的质量控制334

1654成品常见缺陷产生原因及控制措施335

166铝材辊涂的发展方向337

参考文献337

第17章铝及铝合金的电镀339

171铝及其合金制件电镀的重要性339

172铝及其合金的化学物理特性340

173镀前预处理方法340

1731预处理常规方法及工艺规范340

1732预处理的特殊方法341

174预处理特殊方法的工艺规范及电镀实例341

1741盐酸活化直接镀硬铬341

1742直接镀锌或闪镀ZnFe合金预镀层342

1743直接预镀镍后仿金镀343

1744阳极氧化后电镀343

1745表面条件化处理后电镀344

1746浸锌处理后电镀345

175铝及其合金制件化学镀镍348

1751一般概念348

1752化学镀镍机理348

1753化学镀前铝的预处理348

1754化学镀NiP合金实例348

1755NiP镀层的退除351

176氟硼酸盐浸镍锌（NiZn）合金层电镀351

1761工艺流程352

1762工艺规范352

1763氟硼酸盐浸镍锌（NiZn）合金机理352

1764浸NiZn后电镀工艺353

177铝及其合金制件化学镀金353

1771工艺流程353

1772工艺规范353

178镀层质量的检验354

1781外观检查354

1782电镀层厚度的测量354

1783镀层孔隙率的测定354

1784结合力试验354

1785镀层显微硬度的测定354

1786镀层耐腐蚀性试验355

1787镀层钎焊性的测试355

1788镀层耐磨性能测试355

参考文献356

第18章阳极氧化膜及高聚物涂层的性能与试验方法358

181概述358

182外观质量359

183颜色和色差360

1831目视比色法360

1832仪器检测法360

184阳极氧化膜及高聚物涂层厚度361

1841显微镜测量横断面厚度361

1842分光束显微镜测量透明膜厚度362

1843质量损失法测量阳极氧化膜厚度362

1844涡流法测量阳极氧化膜及高聚物涂层厚度363

185阳极氧化膜封孔质量363

1851指印试验364

1852酸处理后的染色斑点试验364

1853磷铬酸试验365

1854导纳试验366

186耐腐蚀性366

1861盐雾腐蚀试验367

1862含SO2潮湿大气腐蚀试验即克氏（Kesternish）试验367

1863马丘（Machu）腐蚀试验368

1864耐湿热腐蚀试验368

1865滴碱腐蚀试验368

187耐化学稳定性369

1871耐酸试验369

1872耐碱试验369

1873耐砂浆试验370

1874耐洗涤剂试验370

188耐候性370

1881自然曝露耐候试验371

1882人工加速耐候试验372

189硬度374

1891压痕硬度试验374

1892铅笔硬度试验375

189３显微硬度试验375

1810耐磨性376

18101喷磨试验仪检测耐磨性376

18102轮式磨损试验仪检测耐磨性376

18103落砂试验仪检测耐磨性377

1811附着性378

18111附着性划格试验378

18112附着性仪器试验379

1812耐冲击性379

1813抗杯突性379

1814抗弯曲性380

1815涂层聚合作用性能380

1816阳极氧化膜绝缘性381

1817阳极氧化膜抗变形破裂性381

1818阳极氧化膜抗热裂性382

1819薄阳极氧化膜连续性382

1820耐沸水性382

1821光反射性能383

18211镜面光泽度的测量383

18212反射率测量383

1822涂层加工性能384

参考文献385

附录386

附录1我国主要变形铝及铝合金牌号以及主要合金化元素的成分386

附录2我国主要铸造铝合金的牌号及主要合金化元素成分388

附录3铝阳极氧化槽液的化学分析规程388

附录4有关阳极氧化膜及高聚物涂层的性能与试验方法国家标准和国际标准一览表394