由于列车运营已久相继进入大修维护期，随着维修程度的深入，在维修过程中，多次出现制动系统A11 截断塞门基板安装面漏气的故障。由于是进口元件，不仅采购周期长、单价高，还影响到生产计划的开展。为此通过分析 A11 截断塞门基板结构和安装状态，找到故障原因，实现了自主修复，试验结果表明，修复后的基板能够满足使用要求。
1 故障点排除：
( 1) 将塞门从基板上拆下，在制动综合试验台上进行试验，发现塞门本身没有泄漏，符合装车要求，因此排除塞门本身存在泄漏的原因。
( 2) 外观检查基板安装面没有异常磨损，在基板安装面涂上一层均匀且较薄的油脂，然后将塞门安装到基板上，拆下发现塞门四周及安装面油脂附着均匀，说明基板安装贴合面正常，排除了基板安装面不平整的因素。
2 故障点确认：
排除上述 2 种可能性后，初步判断漏气原因为塞门与安装基板之间的密封失效。为了进一步查明泄漏原因，在基板安装面均匀涂上较薄的一层油脂后，再贴上一张防水纸。
( 1) 将塞门紧固安装到基板后再拆下，发现塞门的 2 个气孔( A2、A3) 与基板的气孔中心线存在细微错位，表明两者之间的同心度有偏差，原因如下：①测量发现，塞门上的 2 个定位销直径与基板上安装的定位孔内径不是紧 密配合，定位销直径为4mm，而基板定位孔内径为5mm。因此，塞门安装到基板上后，由于定位销与基板定位孔孔径差1mm，换算后，发现塞门相对安装基板，存在大约 5°左右的摆动空间，这是导致塞门与基板气路 2 个通孔中心线存在细微错位的原因之一；②基板螺纹孔或者塞门气孔( A2、A3) 在定位加工上存在误差，也会导致孔与孔之间出现同心度错位。
( 2) 由于设计原因，塞门与基板之间的紧固安装位于左端 ，塞门安装在基板上后，由于两端紧固受力不等，自由端相对于有紧固螺栓的一端存在细微翘起，使得塞门与基板之间的 O 形圈压紧力不均匀，贴合不到位，导致气路密封不良而出现漏气现象。
1 方案的选取：
基于塞门的 A1 孔气路通过 O 形圈与基板安装面之间贴合实现密封，而 A2、A3 孔气路通过 O 形圈与基板螺纹孔圆弧倒角面贴合实现密封，因此只需将 A2、A3 孔的密封方式改变为 O 形圈与基板面贴合即可，方案有 2 种： 更换大的 O 形圈或者将基板螺纹孔的孔径缩小。
2 可行性分析：
( 1) 孔径的选取。首先考虑缩小基板螺纹孔孔径是否会改变塞门原有设计性能，由于基板螺纹孔孔径远大于基板内气路孔径( A2、A3 通路基板螺纹孔径为 12 mm，基板内气路孔径为 7 mm) ，只要缩小后的螺纹孔径不小于基板内部气路孔径，气流量就能得到保证。
2) 螺纹堵塞材料的选取。考虑到基板为铝质材料，如果用铁磁性材料，在螺纹配合上不是很理想，容易损伤基板孔螺纹，且压缩空气中存在少许水分，容易锈蚀，因而考虑用铜质螺堵，铜材质地相对较软，加工及配合上相对容易实现。
3 处理步骤：
首先找一个合适的铜质螺堵或铜棒按照方案尺寸进行机加工，将铜质螺堵端面的六角头部去除，再在端面开 1 个一字槽，方便铜质螺堵安装紧固。安装前，在铜质螺堵螺纹上均匀涂抹一定的乐泰紧固胶，起到紧固剂密封的作用。
