下面结合图1-8对《矿用智能型乳化液泵站》做进一步的说明：
如图1-4所示，乳化液箱包括：贮油室、配液室、沉淀室、纯净液室、吸液断路器1、回液断路器2、盖3、过滤网4、高压过滤器6、泄压电磁阀7、压力传感器8、交替阀9、供油泵10、油过滤器11、磁性过滤器12、吸液截止阀13、液位传感器14、浓度传感器15、进水防爆电磁阀16、25升蓄能器17、油位传感器18、支架回液口19、沉淀隔板20、配油泵22、校油泵23、出液口24、40升蓄能器28，乳化液箱内从后往前依次排列为储油室、配液室、磁性过滤器12、过滤网4、液位传感器14、浓度传感器15、沉淀室、沉淀隔板19、纯净液室，防爆电磁阀16、校油泵23、配油泵22、供油泵10、安装在乳化液箱的最后部位置，靠近储油室、配液室，吸液断路器1、回液断路器2、高压过滤器6、泄压电磁阀7、压力传感器8、交替阀9安装在乳化液箱的前面位置，交替阀9安装于乳化液箱前面的上部正中位，交替阀9左右两端连接高压过滤器6，压力传感器8安装在交替阀9上面，泄压电磁阀7安装在交替阀9下面，交替阀9后出口连接蓄能器28，40升蓄能器28的作用是为了补充高压系统中的漏损，减少卸载阀的动作次数，延长液压系统中液压元件的使用寿命，同时还能吸收高压系统的压力脉动，蓄能器28前出口为通往支架的出液口24，油位传感器18安装在液箱中下部，液位传感器14安装在液箱下部，距离液箱底部230毫米左右，浓度传感器15安装在液箱下部，距离液箱底部230毫米左右，压力传感器8、液位传感器14、浓度传感器15、油位传感器18通过电缆与乳化液泵站控制器连接。
如图5所示，乳化液管路包括：温度传感器5、高压过滤器6、泄压电磁阀7、压力传感器8、交替阀9、供油电泵10、油过滤器11、磁性过滤器12、吸液截止阀13、液位传感器14、浓度传感器15、进水防爆电磁阀16、25升蓄能器17、油位传感器18、支架回液口19、沉淀隔板20、水过滤器21、配油泵22、校油泵23、出液口24、乳化液泵25、泵用安全阀26、卸载阀27、40升蓄能器28、回液过滤器29、溢流阀30、1号乳化液泵电机M1、2号乳化液泵电机M2，供油电泵10入口通过供油管接储油桶，出口经油过滤器11进入储油室，油位传感器18安装在储油室内，配油泵22入口连接储油室，出口连接配液室，乳化油经配油泵22进入乳化液箱进行配液，配液清水经水过滤器21、防爆电磁阀16，控制流量后进入乳化液箱，同时由油位传感器18将采集到的油位信号和液位传感器14、浓度传感器15采集到的液位和浓度信号送入乳化液泵站控制器，校油泵23直接将乳化液喷入纯净液室，合格乳化液经吸液截止阀13进入乳化液泵25，在1号乳化液泵电机M1作用下液压增高，经过泵用安全阀26、卸载阀27连接25升蓄能器17，经高压过滤器6进入交替阀9，经出液口24将乳液输送到液压支架，同时交替阀9上的压力传感器8将采集到的液压信号送入乳化液泵站控制器，40升蓄能器28连接在交替阀9的后接口上，液压支架的回液经支架回液口19、回液过滤器29回到乳化液箱内，40升蓄能器28的作用是为了补充高压系统中的漏损，减少卸载阀的动作次数，延长液压系统中液压元件的使用寿命，同时还能吸收高压系统的压力脉动，2号乳化液泵M2的连接同1号乳化液泵。
如图6-8所示，乳化液泵站控制器包括：真空断路器QF1、QF1-1、保护断路器QF2-QF6、合闸线圈Q1、分离线圈Q2、失压线圈Q3、真空接触器KM1、KM1-1，KM2、KM2-1、KM3、KM3-1、KM4、KM4-1、交流接触器KM5、KM5-1、KM6、KM6-1、电机综合保护器ADB8-1，ADB8-2、电动机综合保护器触点BH1、BH2、1号乳化液泵电机M1、2号乳化液电机M2、供油泵电机M3、配液泵电机M4、校油泵M5、风冷电机M6、M7、电机电源变压器BK2、热继电器FR1、FR1-1、FR2、FR2-1、电抗器ZB、变频器VVF、防爆电磁阀V1、泄压电磁阀V2、机械联锁开关KK1、KK2、控制变压器BK1、输出线圈L1-L5、配油泵交流接触器KM9、KM9-1、供油泵交流接触器KM8、KM8-1、报警灯HL1、熔断器RL1、RL2、S7-200/224PLC可编程序控制器U1、EM231数字量扩展模块U2-U3、显示屏XL、电源滤波器FL1、FL2、稳压电源SI、配油泵继电器KA1、KA1-1、防爆电磁阀继电器KA2、KA2-1、1#变频运行继电器KA3、KA3-1、2#变频运行继电器KA4、KA4-1、1#工频运行继电器KA5、KA5-1、2#工频运行继电器KA6、KA6-1、变频延时启动继电器KA7、KA7-1、供油泵继电器KA8、KA8-1、报警继电器KA9、KA9-1、自动校油继电器KA10、KA10-1、KA10-2、泄压继电器KA11、KA11-1、校油泵继电器KA12、KA12-1、温度传感器R1、R2、温度变送器BSR1、BSR2、油位传感器YO、液位传感器YE、压力传感器YA、浓度传感器ZR、1#变频启动按钮SB1、1#变频停止按钮SB2、2#变频启动按钮SB3、2#变频停止按钮SB4、1#工频启动按钮SB5、1#工频停止按钮SB6、2#工频启动按钮SB7、2#工频停止按钮SB8、系统泄压按钮SB9、合闸按钮SB10、分离按钮SB11、自动校油按钮SB12。
乳化液泵站主控制电路，660伏特三相电源通过真空断路器触点QF1-1进入，工频1路，三相电源通过真空接触器触点KM1-1、经电动机综合保护器ADB8-1进入1号乳化液泵电机M1，变频1路，三相电源通过电抗器ZB、变频器VVF进入真空接触器触点KM3-1到1号乳化液泵电机M1，变频2路，三相电源通过电抗器ZB、变频器VVF进入真空接触器触点KM4-1到2号乳化液泵电机M2，工频2路，三相电源通过真空接触器触点KM2-1、经电动机综合保护器ADB8-2进入2号乳化液泵电机M2，风冷电机回路，三相电源进入电机电源变压器BK2，其三相输出端接交流接触器触点KM5-1、KM6-1，经热继电器FR1、FR2进入风冷电机M6、M7，风冷电机辅助回路，交流接触器线圈KM5、KM6接变频器VVF的FC脚，交流接触器线圈KM5、KM6另一端依次串联热继电器FR1-1、FR2-1，热继电器FR2-1另一端接电源线L21，变频器VVF的FWD、CM脚并联变频延时启动继电器触点KA7-1，电机电源变压器BK2的三相电源输出分别通过交流接触器触点KM8-1进入供油泵电机M3；通过交流接触器触点KM9-1进入配油泵电机M4；通过中间继电器触点KA12-1进入校油泵电机M5；通过中间继电器触点KA2-1接防爆电磁阀V1。
三相电源可为1400V，根据设计系统需要采用。
乳化液泵站辅助控制电路，660伏特电源进入机械联动开关KK1，经熔断器RL1、RL2进入控制变压器BK1输入端，变压器BK1的输出线圈L1的1点经断路器QF3相并联的中间继电器触点KA1-1、KA8-1、KA11-1的一端，中间继电器触点KA1-1、KA8-1、KA11-1的另一端分别与交流接触器线圈KM9、KM8、泄压电磁阀V2串联后，输出端接输出线圈L1的2点；变压器BK1的输出线圈L2的3点，经断路器QF4与电源滤波器FL1、FL2的3脚连接，输出线圈L2的4点与电源滤波器FL1、FL2的4脚连接；变压器BK1输出线圈L3的5点，经断路器QF5分别连接真空断路器QF1的合闸按钮SB10、分闸按钮SB11和失压线圈Q3，合闸按钮SB10、分闸按钮SB11的另一端分别与合闸线圈Q1、分离线圈Q2串联，合闸按钮SB10、分闸按钮SB11和失压线圈Q3的另一端分别与输出线圈L3的6点连接；变压器输出线圈L4的7点，经断路器QF6串联中间继电器触点FA9-1、报警指示灯HL1接输出线圈L4的8点；变压器输出线圈L5的9点，经机械联锁开关KK2的13点，一路经中间继电器触点KA3-1串联真空接触器线圈KM3，另一路经中间继电器触点KA4-1串联真空接触器线圈KM4；输出线圈L5的9点，经机械联锁开关KK2的14点，一路经中间继电器触点KA5-1串联真空接触器线圈KM1，另一路经中间继电器触点KA6-1串联真空接触器线圈KM2；真空接触器线圈KM1、KM2、KM3、KM4的另一端经断路器QF2与输出线圈L5的10点连接，机械联锁开关KK2的12点，在泄压位置连接系统泄压按钮SB9，串联中间继电器线圈KA11，中间继电器线圈KA11的另一端连接显示屏XL的M脚，联锁开关KK2的11点连接自动校油按钮SB12、串联中间继电器线圈KA10，中间继电器线圈KA10的另一端连接显示屏XL的M脚，中间继电器触点KA10-1并联在自动校油按钮SB12的两端，联锁开关KK2的11点连接稳压电源SI的正极L 。
机械联锁开关KK2有三个位置：变频，工频，泄压。为缺保设备在运行过程中不出现误操作现象，系统在工频运行或变频运行时按动泄压按钮SB9都不能动作，只有乳化液泵电机M1，M2都停止工作时，机械联锁开关KK2在泄压位置按动有效，动作过程：机械联锁开关KK2选择在泄压位置，按系统泄压按钮SB9，中间继电器线圈KA11动作，泄压电磁阀V2动作，将系统压力直接卸载至乳化液箱，系统压力为零。
系统控制电路，稳压电源SI的L1脚接电源滤波器FL1的1脚，稳压电源SI的N脚接电源滤波器FL1的2脚，稳压电源SI的L 脚接PLC可编程控制器U1的1L、2L、3L脚和扩展模块U2的RA、A 脚，稳压电源SI的-M脚接PLC可编程控制器U1的2M脚和显示屏XL的M脚，PLC可编程控制器U1的输出端0.0脚接中间继电器线圈KA1，作用控制配油泵，0.1脚接中间继电器线圈KA2，作用控制防爆电磁阀，0.2脚接中间继电器线圈KA3，作用控制1号变频回路，0.3脚接中间继电器线圈KA4，作用控制2号变频回路，0.4脚接中间继电器线圈KA5，作用控制1号工频回路，0.5脚接中间继电器线圈KA6，作用控制2号工频回路，0.6脚接中间继电器线圈KA7，作用控制变频延时启动，0.7脚接中间继电器线圈KA8，作用控制供油泵，1.0脚接中间继电器线圈KA9，作用控制报警回路，1.1脚接中间继电器线圈KA12，作用控制校油泵回路，中间继电器线圈KA1-KA12的另一端连接显示屏XL的M脚和扩展模块U2、U3的A-脚，PLC可编程控制器U1的A脚接电源滤波器FL2的1脚，N脚接电源滤波器FL2的2脚，PLC可编程控制器U1的输入端1M外接地，0.1脚接中间继电器触点KA10-2，作用控制校油泵，0.2脚接1#变频启动按钮SB1，0.3脚接1#变频停止按钮SB2，0.4脚接2#变频启动按钮SB3，0.5脚接2#变频停止按钮SB4，0.6脚接1#工频启动按钮SB5，0.7脚接1#工频停止按钮SB6，1.0脚接2#工频启动按钮SB7，1.1脚接2#工频停止按钮SB8，中间继电器触点KA10-2和按钮SB1-SB8的另一端连接稳压电源SI的L 脚，PLC可编程控制器U1的接地脚、M脚、L 脚分别与扩展模块U2、U3的接地脚、M脚、L 脚连接，其中L 脚接电源SI的正极L 脚，扩展模块U2输入端RA、A 两脚接温度变送器BSR1，温度传感器R1接在温度变送器BSR1上，RB、B 两脚接温度变送器BSR2，温度传感器R2接在温度变送器BSR2上，RC、C 两脚接油位传感器YO，RD、D 两脚接液位传感器YE，扩展模块U3的RA、A 两脚接压力传感器YA，RB、B 两脚接浓度传感器ZR的3脚，B-脚接浓度传感器ZR的2脚，浓度传感器ZR的1脚和温度变送器BSR1、BSR2、油位传感器YO、液位传感器YE、压力传感器YA的另一脚连接稳压电源SI的L 脚，稳压电源SI为系统控制电路提供直流24伏特工作电源。
工作过程：
控制系统总电源开关机械联锁开关KK1接通，按动按钮SB10闭合，真空断路器线圈Q1接通、QF1-1接通，主回路接通电源；反之，按钮SB11闭合，真空接触器分离，线圈Q2接通，主回路断开电源。真空断路器触点QF1-1动作接通电源，配液系统将自动运行。首先通过安装在储油箱上的油位传感器18检测油箱是否缺油。检测信号进入PLC可编程序控制器扩展模块U2，使供油泵10自动从油箱抽油。经过油过滤器11到达储油箱。当油位到达设定值后，供油泵10停止运行，显示器XL显示油位正常。系统根据液位传感器14输出信号，经PLC可编程序控制器U1、扩展模块U2判断乳化液箱内的乳化液量。如果低于预先设定的低液位置，进水防爆电磁阀16和配油泵22自动打开并运行。配油泵22进油量根据配液量的总容积比的5％进油。按比例95:5配制乳化液体，在乳化液箱的配液室充分混合。液体从配液室溢出口流经磁性过滤器12，经过两层过滤网4流向沉淀室，经过沉淀隔板20进入纯净液室。液位增至设定值时，液位传感器14发出信号，经PLC可编程序控制器U1输出点0.0、0.1断开配油泵22、进水防爆电磁阀16。当液面重新降至低压位时，自动配液系统重新开始依次往复循环。
供液系统工作过程：乳化液处在某个低于设定的最低液位时，乳化液泵25受欠液位保护不能开机。当液位到达设定值时，乳化液泵25通过按钮SB1接通PLC可编程序控制器U1输入点0.2，通过PLC可编程序控制器U1输出端0.2接通中间继电器KA3线圈，触点KA3-1触点闭合，接通真空接触器KM3的线圈，触点KM3-1闭合，1号乳化液泵电机M1在变频器VVF控制下运行。乳化液泵25经吸液截止阀13吸入工作液，从而使电能转换成液压能，输出高压液体，经过设有安全阀26，卸载阀27，溢流阀30，蓄能器17的高压管道，通过高压过滤器6进入交替阀9，40升蓄能器28是为了补充高压系统中的漏损，减少卸载阀27的动作次数，延长液压系统中液压元件的使用寿命，同时还能吸收高压系统的压力脉动。稳定的工作液由交替阀9的出液口24供液压支架工作。系统压力传感器8按装在交替阀9上面取液压控制信号，传输给PLC可编程序控制器扩展模块U3，经过PLC可编程序控制器U1信号程序控制，变频器VVF实现闭环控制，当系统压力低于设定点28.5兆帕时，乳化液泵25在变频器VVF控制下，迅速响应提高转速，补偿系统需要的压力，当系统压力达到31.5兆帕时，流量减小或停止供液，变频器VVF低频驱动液泵25。如果系统3分钟后压力达不到31.5兆帕，在PLC可编程序控制器U1控制下输出接点0.4接通中间继电器KA5线圈，触点KA5-1闭合，真空接触器KM1线圈接通，触点KM1-1闭合，乳化液泵25工频运行。PLC可编程序控制器U1在接通接点0.4输出之前经过计算，真空接触器KM3比真空接触器KM1超前动作完成切换后，PLC可编程序控制器U1输出接点0.3接通KA4线圈，触点KA4-1接通，真空接触器KM4线圈接通，触点KM4-1闭合，二号乳化液泵电机M2在变频器VVF控制下，变频启动投入运转，向出液口24供液，满足流量要求。双泵供液至系统压力达到31.5兆帕后，工频运行乳化液泵25由PLC可编程序控制器U1输出点0.4断开中间继电器KA5线圈，触点KA5-1断开，真空接触器KM1线圈断电，触点KM1-1断开，乳化液泵25停止运行，系统在单台乳化液泵恒压变量供液状态下运行。当压力传感器8，变频器VVF出现故障时，为不影响正常采煤生产，将机械联锁开关KK2选择工频运行，按动1#工频启动按钮SB5接通PLC可编程序控制器U1输入接点0.6，输出接点0.4接通。中间继电器KA4线圈接通，触点KA4-1接通，真空接触器KM1线圈接通，触点KM1-1闭合，一号乳化液泵25运转。按动2#工频启动按钮SB7，接通PLC可编程序控制器U1输入接点1.0，输出接点0.5接通，中间继电器KA6线圈接通，触点KA6-1接通，真空接触器KM2线圈接通，触点KM2-1闭合，二号乳化液泵M2运转，也可两台泵组同时运转。在工频运行线路中，当1-2#两台乳化液泵电机M1，M2过流，过载，堵转，断相，欠压，漏电，其中一项故障出现时，电机综合保护器ADB8-1，ADB8-2将断开串接在真空接触器KM1线圈，KM2线圈两组触点BH1，BH2，故障发生时能够迅速停机，并在显示屏XL显示故障原因。
由交替阀9的出液口24输向采煤工作面支架的工作液由液压缸通过分配阀流回支架回液口19，经过回液过滤器29进入乳化液箱沉淀室。
乳化油和自来水按5:95比例投入乳化液箱，在循环使用中为确保自动配液真实性，系统自动跟踪配液过程，浓度传感器15实时监控乳化液的浓度，并显示在显示屏XL上。配液完成后，如果乳化液实际浓度达不到3-5度时，浓度传感器15将信号传输至PLC可编程序控制器U3的B 、B-，PLC可编程序控制器U1输出点1.1接通中间继电器KA12线圈，触点KA12-1接通校油泵23开始运转，向乳化液箱供油，当浓度传感器15检测乳化液达到浓度值，将信号传输给PLC可编程序控制器扩展模块U3的B ，B-，再通过PLC可编程序控制器U1程序控制输出点1.1断开中间继电器KA12线圈，触点KA12-1断开，校油泵23停止运转。
当设备停止运行时，管路系统仍保持高液压31.5兆帕，如果误操作，会造成人身伤害。应将机械联锁开关KK2选择在卸压位置，按动泄压按钮SB9接通中间继电器KA11线圈，触点KA11-1闭合，卸压电磁阀7打开，系统压力为0。
当一号乳化液泵25长期运行，由于润滑室缺油、油路堵塞或煤矿井下坑道斜面大等造成一号乳化液泵25运行过热，控制器将根据一号乳化液泵25上的温度传感器5输入的信号，由PLC可编程序控制器做出判断。当温度70度时报警提示操作人员检查发热原因，当一号乳化液泵25运行温度超过90度时，运行一号乳化液泵25停止工作，延时六秒钟另一台乳化液泵电机自动启动运行。
该泵站具有远程监控功能，用以太网与全矿管理计算机控制系统连成一体，实现数据共享，使各级主管理部门能方便实时地对矿井安全情况了如指掌，并通过上位计算机装有的人机界面监控软件，通讯软件，实现遥控操作，提高系统控制能力及灵活性。系统具有保密功能，三级口令保护机制，从而防止非操作人员的误操作。
