有两种反应器操作技术：一个是绝热搅拌高压反应釜，一个是带冷却介质夹套的管式反应器。高压反应器的停留时间非常短，能够在不同反应器等级之间快速地切换。因此反应过程很灵活，能在单一反应器中生产出大量牌号的产品。

所得到的聚合物呈熔融态。由于新鲜进料物流与催化剂的注入，两种反应器技术均为错流操作。聚合物浓度随着反应器长度的增加而不断地增加，而树脂的质量可以通过恰到好处的操作温度来保证，这个温度取决于过氧化物的类型，而过氧化物的类型又以其特殊的分解温度和反应速率为基础。为了控制分子量，要在单体物流中注人极性调节剂或脂肪烃。

高压釜式反应器技术率先实现工业化，反应在绝热操作的搅拌容器中进行，其间没有明显的热量通过器壁移出。反应混合物在套管换热器中预冷，以便在进入反应器之前保持最大的绝热潜力。通过向不同的反应器区域注入新鲜的冷乙烯，反应器可以在不同的温度下运行，从而建立起所设计的温度分布。将不同的过氧化物注入到各个区域中来满足所运行的不同级别的反应器的温度分布；过氧化物像载体一样溶解在碳氢化合物溶剂中。引发剂必须在反应器中完全消耗掉，这一点很重要，否则反应过程会变得混乱，并降低产品性能。高压釜式反应器有一个能实现良好混合的搅拌桨，其作用如同连串的绝热连续搅拌釜式反应器(CSTRS)。驱动搅拌器的电机安装在反应器内顶部区域，由部分乙烯进料物流进行冷却。加长型反应器形式将制造要求与功能性设计结合起来。反应器为长圆筒型，长径比接近12；反应器内部也有固定件和隔板，能在适宜的温度下将反应路径长度分割成很多段。

能力较强的高压釜式反应器的容积在1000～2000L之间变化，停留时间约为十分之几秒。安置在反应器壁槽洞内的热电偶和泄压设施可以用来监测和控制操作参数：温度在180～300℃之间，压力在180～220MPa之间，对于线型低密度聚乙烯的共聚合反应，压力控制在110MPa以下。

过量的新鲜乙烯用来移走放热的聚合反应所产生的热量。乙烯转化成聚合物的转化率可以粗略地用通过反应器的绝热温差来表示，单程转化率接近20%。由于敏感的乙烯逆焦耳-汤姆逊效应，聚合物混合物被加热，采用专利的喷射泵、喷射器有助于聚合物物流冷却，同时也有助于工艺过程节能。实际上，部分气体也代表着部分需要压缩的新鲜气。

在管式反应器工艺中，反应物在长管中被夹套里的水冷却。反应器一经运行，就有蒸汽的净增加；利用聚合反应移热设备加热反应器夹套中的循环热水，通过锅炉产生蒸汽。

管式反应器的机械设计包括内径为3～5in带TSDs的承压管，能承受350MPa的压力，厚度接近1/2in。反应管长度为10—15m，为水泥底座的蛇形结构。

操作压力条件为250—300MPa，温度上限为320℃。部分反应管用于预热气体，使过氧化物升温并开始反应。所设计的反应温度分布曲线包括几个峰值，每一个峰值都与注入的新鲜乙烯和适宜的过氧化物与氧气的平衡相对应。反应器的末端起到冷却的作用，一般通过高压分离器控制温度。

沿着反应器长度安装了热电偶，用以跟踪聚合反应进程。聚合物链长的温度控制无法提供定制聚合物性能足够的自由度，因此，需要链转移剂。一般来说，需要使用极性链转移剂(调节剂)。而在很高的聚合温度下，可以使用惰性脂肪族碳氢化合物。转化过程起因于反应器进出口温差、温度峰值及冷却循环，这对管壁温差的形成也有益处。因此，反应性更强、多功能的过氧化物有助于改变现有反应器的能力。

由于管式反应器可以通过反应器壁传递热量，因此，比高压釜式反应器转化成聚合物的转化率要高，很容易就能达到30%。生成聚合物的转化率影响产品的性能。转化率较高时，尽管树脂透明但支化程度增加。操作压力由反应器出口的阀门控制，在2500m的管路上会产生几百bar的压力降。