《双管板式换热器的制造方法》提供一种双管板换热器的制造方法，以解决上述背景技术中存在的焊接部分容易腐蚀泄漏的技术问题，并进一步解决提高换热器换热效率，满足筒体耐腐蚀和控制成本的技术问题 。
为解决上述技术问题，《双管板式换热器的制造方法》的一种双管板换热器的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）将管箱零部件焊接制成左侧管箱和右侧管箱，将焊接成的左侧管箱和右侧管箱进行热处理，对左侧管箱和右侧管箱进行热处理时，入炉温度≤400摄氏度，加热速度50-160摄氏度/小时，加热至620摄氏度±20摄氏度，保温后随炉冷却至400摄氏度以下；所述保温的时间最短为：当壁厚L≤50毫米时，最短的保温时间为L/25小时且不小于0.25小时；当壁厚L＞50毫米时，最短的保温时间为[2 0.01(L-50)]小时；在热处理后对法兰密封面进行二次精加工；
（2）在一对内侧管板、一对外侧管板和多块折流板上加工供换热管穿过的管孔，折流板上还需要加工供拉杆和定距管穿过的通孔，其中把所述内侧管板、外侧管板和折流板按所钻管孔的方向顺序叠置并用换热管逐孔预穿；
（3）将拉杆一端先固定于所述一对内侧管板中的一块内侧管板上，然后逐一穿过多块折流板，并在各折流板之间套设用以限定距离的定距管；拉杆的装套方法为依次套设定距管、折流板、定距管、折流板，拉杆末端用两只螺母紧固于一块折流板上；再将加工并检验合格的换热管逐根穿过各折流板和所述一块内侧管板的管孔，换热管与该块内侧管板之间保持垂直；
（4）将筒体套装在换热管的外侧，和所述一块内侧管板进行点固焊，再将所述一对内侧管板中的另一块内侧管板套装在所述换热管上，点固焊在所述筒体的另一端，然后对所述一对内侧管板和筒体之间进行焊接；所述筒体由不锈钢板和低合金钢板进行爆炸复合，然后卷圆焊接制成；所述筒体外层为低合金钢板，为40毫米-60毫米厚；所述筒体内层为不锈钢板，为3毫米-6毫米厚；
（5）选用相应规格型号的胀管器对换热管和所述一对内侧管板进行胀接；
（6）将所述一对外侧管板套装在所述换热管上，点固焊在所述筒体的两端的所述一对内侧管板上；
（7）对所述外侧管板和换热管进行焊接，然后选用相应规格型号的胀管器对换热管和所述外侧管板进行贴胀，然后进行内侧管板和外侧管板之间积液腔的连接组焊；
（8）将左侧管箱和右侧管箱通过管箱法兰分别安装在筒体的两侧上。
其中，随炉冷却的冷却速度≤180摄氏度/小时。
其中，步骤（4）中所述一对内侧管板和筒体之间焊接完成后，对焊接接头进行100％超声检测。
其中，步骤（5）中所述换热管和所述一对内侧管板胀接完成后，将筒体的管口封紧，壳程内以3.6兆帕的水压进行水压试验。
其中，水压试验合格后再进行气密性试验，壳程以3.2兆帕表压进行，保压不少于30分钟。
其中，步骤（7）中外侧管板和换热管的焊接完成后对焊接接头进行100％超声检测。
其中，步骤（7）中积液腔的连接组焊完成后对焊接接头进行100％超声检测 。
《双管板式换热器的制造方法》的一种双管板式换热器，通过以上技术方案，达到的有益技术效果在于：
1.通过热处理能将管箱焊接时产生的焊接应力消除掉，并在热处理后对法兰密封面进行二次精加工，减少设备使用时因法兰变形而造成介质泄漏。
2.在冷却过程中先进行随炉冷却，防止冷却的速度过快，影响到管箱的热处理效果。
3.在管板和筒体、管板和管板焊接后进行壳程和积液程的水压试验和气密性试验，保证换热器的焊接质量，进一步提高换热器的使用寿命；积液腔按HG20584-1998附录A的B法进行氨渗漏试验，进一步提高检验的可靠性。
4.在外侧管板和换热管之间也进行胀接，进一步保证介质无法进入到换热管和外侧管板的焊接部位。
5.水压试验中，水中氯离子含量≤25毫克/升，防止水中氯离子破坏不锈钢的晶间组织。
6.在原来单管板式的基础上，两端各再增加一个管板，在两个管板之间的空隙形成积液腔，在其中一块管板的底部设置有排净管道，一旦腐蚀性的介质从胀接部位慢慢渗透出来后，流入积液腔，及时从排净管道中流出，不会进入到另一管板中腐蚀管板和换热管之间的焊接部位，消除了安全隐患，提高了换热器的使用寿命 。
