大型升船机液压自升式模板施工工法适用范围

《大型升船机液压自升式模板施工工法》根据不同的结构形状可灵活布置，模板宽度可自由组合，因此可适用于各种建筑结构如圆筒状墙体、桥墩和竖井等，尤其适用于在狭小的场地建造超高层建筑物的施工。由于升船机塔柱筒体内竖井较多，考虑到与其他机械设备的影响，除楼梯井前厅和侧厅采用整体提升式模板外，其余均采用液压自升式模板。

大型升船机液压自升式模板施工工法工艺原理

《大型升船机液压自升式模板施工工法》的工艺原理叙述如下：

液压自升式模板是依靠自身的提升机构上升，自动爬升器是一种液压驱动的提升设备。与爬架连接，用于提升模板或承担建筑施工中的其他荷载。液压自升式模板是一种不需要吊车提升的爬升模板，主要由模板系统、爬升架体、爬升系统3大部分组成。爬升系统包括锚固预埋件部分、导轨系统、液压系统。模板的顶升通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。

大型升船机液压自升式模板施工工法施工工艺

《大型升船机液压自升式模板施工工法》的施工工艺流程及操作要点叙述如下：

• 工艺流程

液压自升式模板施工工艺流程如图5所示。

• 系统简介

液压自升式模板主要由模板系统、爬升架体和爬升系统3部分组成。

1.模板系统TOP50

TOP50系统由胶合板、木工字梁、水平钢围檩、连接件及对拉系统组成（图6），是典型的钢木结合型模板。在设计上相邻大板间隙设计尺寸为0.5毫米，木胶合板面板具有吸水性，不但可防止混凝土浇筑面气泡的产生，亦可缩小板缝，从而保证混凝土外观质量。

1）面板设计采用木工字梁表面贴21毫米的胶合板，面板与木工字梁直接通过木螺钉连接，横背楞之间采用“连接爪”进行连接；面板与面板之间采用芯带连接，同时为防止漏浆，在面板与面板间缝隙内涂抹硅胶。该型面板刚度大，接长和接高方便，在一定范围内能拼装成各种大小不一的模板。

面板高度按混凝土标准层高度3.5米设计，面板高3.66米，其中模板压老混凝土面100毫米，上露50毫米。面板宽度根据结构部位不同而不同，最宽可达6.1米。

为减少面板的拼缝，根据爬模的升层高及结构尺寸，订做了3.66米的芬兰板，考虑到芬兰板多次周转使用，对爬模面板上安装外贴芬兰板提岀了严格的要求。芬兰板面板在良好的使用及维护条件下，要求浇筑仓次为45次以上。在其拼装时各道工序均需严格按照芬兰板施工技术要求施工。

2）木工字梁：截面高200毫米，上下翼宽80毫米，翼高40毫米，腹板厚32毫米，木工字梁可使用6~7年。

3）水平钢围檩：在设计中采用2U100双槽钢型钢围楞。

4）多卡连接卡具：钢围檩与木梁之间有多种方式连接，所有连接件均经过热镀锌处理，从而大大的提高了螺栓构件的使用寿命及周转使用次数。

5）对拉螺杆系统：拉杆系统由高强对拉钢筋、拉接螺栓及塑料套管3部分构成。对拉杆直径为15毫米，其抗拉强度可达120千牛。

2.爬升架体系统

爬升架体系统分上下架体，上架体为桁架式结构，通过钩头螺栓与面板横围檩相连，架体由上至下设3层操作平台，可作为钢筋绑扎、混凝土振捣、模板操作及修补等平台。下架体为三角形桁架结构形式，设2层工作平台，分别起操作液压系统、修整混凝土面和保温被施工工作平台的作用。爬升架体系统见图7。

3.爬升系统

爬升系统包括锚固系统、导轨系统、液压系统。

1）锚固系统

埋件板、高强螺杆、爬锥、受力螺栓和埋件支座等（图8）。

2）导轨系统

导轨是整个爬模系统的爬升轨道，它由16号工字钢及一组梯档（梯档数量依浇筑高度而定）组焊而成，梯档间距225毫米，供上下辘的棘爪将载荷传递到导轨，进而传递到埋件系统上。见图9所示。

3）液压系统

液压系统由液压动力柜RL、环向油管及十安分配器组成。液压动力柜RL液压泵、油缸、上、下换向盒4部分。液压泵和油缸向布置在爬模挂靴上的千斤顶提供升降动力。

• 操作要点

1.模板拼装

1）芬兰板的储存与保护

芬兰板应水平堆放，底部应用方木支垫并找平，堆放场地应通风良好并有遮盖严密，避免雨水进入和太阳暴晒。芬兰板可以重叠堆放，但高度不应超过3包。若在潮湿及炎热的环境中堆放超过半个月以上时，应事先将模板上的打包带拆除，以避免由于水分含量变化造成模板厚度膨胀后打包带在模板的上下沿边角留下勒痕。

2）模板拼装在专设的拼装厂进行。为保证模板拼装有序进行，拼装场划分为仓储区、拼装区及成品堆放区。拼装场应场地平整、布局合理、功用明确，拼装区设预拼装区及拼装平台。预拼装区采用混凝土硬化地平，面积不小于200平方米，底部用方木找平，主要用于爬模结构的拼装；拼装平台采用方木，厚木板（厚度≥50毫米）在混凝土硬化的地平上搭设。拼装平台必须坚固牢实，采用边长量具及水平仪调水平，且表面不平度≤1毫米。拼装平台专用于面板的定位拼装。模板拼装严格按图纸进行。

3）模板系统TOP50

模板系统TOP50由胶合板、木工字梁、水平钢围檩及其他附件组合而成。模板使用的胶合板为进口芬兰板，在现场根据图纸裁剪拼装。芬兰板尺寸有三种∶3.6米（长）×1.25米（宽）×21毫米（厚）、3.6米（长）×1.50米（宽）×21毫米（厚）、3.6米（长）×1.525米（宽）×21毫米（厚）。升船机每个筒体需拼装81块摸板。

4）模板拼装场地

严格按照图纸尺寸放置水平钢围檩，在水平钢围檩上放置木工字梁，用螺栓将木工字梁钻孔和钢围檩连接，然后用螺钉将芬兰胶合板固定在木工字梁上。顺序为∶放置水平钢围檩→木工字梁→芬兰胶合板→自攻螺钉固定。

5）模板拼装、测量的工器具

液压自升式模板拼装分为两部分，先拼装各层爬升架，再拼装面板部分。其中面板拼装采用卷尺通过勾股定理计算来检测面板拼装的精度。模板拼装工器具见表1。

由于模板面板采用芬兰板，且芬兰板多次周转使用，因此需每个环节加强对面板的保护。经通过现场面板拼装过程察看，主要有以下几点需改进：

（1）芬兰板拼装保护

面板与工字木通过自攻螺钉连接为一整体，加上每块芬兰板较大，在拼装过程中拼装人员势必要到面板上进行施工，为了避免操作人员鞋钉等损坏芬兰板表面，操作人员应穿着鞋底较软的鞋上下面板，或者操作人员施工时脚踩保温被等软体材料进行施工。

（2）芬兰板保护

液压自升式模板面板安装时在其切割边缘和对拉杆孔周边采用丙烯酸漆或防水油漆封边漆2次，鉴于对拉杆多次穿取，面板边缘备仓过程中没有及时有效的保护，磨损了对拉杆孔边缘及面板边缘的封边防水漆，要求对拉杆孔每仓混凝土施工完毕后均需重新涂刷防水漆，面板边缘及时涂刷防水漆。模板在起吊点处芬兰板上口未采用木板进行了保护，为避免芬兰板上口边缘破损，应将芬兰板上口全部采用木板保护，木板宽约20厘米，厚5厘米，这样绑扎钢筋及混凝土浇筑时均可站在木板上面操作。

（3）芬兰板储存

模板的储存时应堆放在通风良好并有适当遮盖，避免雨淋和太阳暴晒。此外芬兰板可以重叠堆放，但高度不应超过3包，且堆放场地尽可能平整。若在潮湿及炎热的环境中堆放超过半个月以上时，应事先将模板上的打包带拆除，以避免由于水分含量变化造成模板厚度膨胀后打包带在模板的上下沿边角留下勒痕。切割加工时应沿表面木纹方向切割。为了尽可能增加模板的周转使用次数，在切割边缘采用丙烯酸漆或防水油漆封边两次，在模板钻孔处也采用同样方法进行封边。

6）模板拼装的操作要点

（1）切割加工

沿表面木纹方向切割，若表面用细齿锯刀，则需控制好切割速度。参考表2。

模板切割后直线度偏差≤1毫米。纵横向垂直度偏差≤1毫米。

（2）封边及钻孔

为了尽可能增加模板的周转使用次数，在切割后必须及时对切剖边进行封边，封边时模板应在干燥状态下进行，切割边不平整处需先行打磨平整，并且必须采用丙烯酸漆或防水油漆封边两次。模板可采用木工钻或手电钻钻孔，模板钻孔后在其钻孔周边采用同样方法进行封边。

（3）模板和背后支撑的铺设方式

为了获得芬兰板的最大使用强度，模板的背支撑应当与模板表面木纹方向垂直（表面木纹方向就是模板短边方向）。

（4）模板间拼接

由于不同木材含水率不同，尺寸会有细微的变化。因此安装时模板与模板之间的拼缝处采用硅胶在模板侧面填充，使模板在反复使用后有伸缩的余地。

（5）模板的固定

芬兰板的固定通常采用螺钉或螺栓来固定在支撑体系上。采用螺钉固定可分为从模板正面安装和反面安装。采用正面固定，事先钻细孔作为导向定位，固定部位应离边缘20毫米以上，离角部25毫米以上。在紧固螺钉前先在模板通孔内打上硅胶，以确保螺孔防水。若采用从模板背后固定，则至少预留3~4毫米的模板不穿透，以确保模板表面光滑不破损。在对混凝土表面有特殊要求时，可采用从模板背面紧固的方式；若从模板正面固定，则应采用沉孔方式来安装，螺钉头应至少紧固至模板表面以下3~4毫米，然后用腻子等填充材料抹平。此外，普通的钉子只用来固定水平模板时使用，竖直方向固定模板时，严禁使用普通钉子固定。

（6）隔离剂涂刷保护

升船机隔离剂采用中国国产粉状水溶性的水性隔离剂。为防止太阳暴晒或雨淋，模板拼装完毕后应及时在其表面上涂刷1～2层隔离剂。

隔离剂应严格按照厂家配方及配制的工艺要求，由专人集中配制并发放。不允许现场随意改变隔离剂浓度。

2.爬升架体拼装

1）爬升架体布置及功用

爬升架体共有5层平台，从上到下分别为 1、 2、0、-1、-2平台，拼装时按照图纸施工。爬升架体结构见图10。

爬升架体各层平台为施工人员提供了一个安全方便的施工空间，模板的安装工作均在平台上进行。各层平台主要功用如下∶

2：平台用于钢筋绑扎和混凝土浇筑。

1：平台用于安装、调整模板。

0：平台为主平台，用于合模、脱模操作。

-1：平台为悬挂平台，用于操作自动爬升装置和完成混凝土修补工作。

-2：平台为悬挂平台，用于拆除悬挂靴和完成混凝土修补工作。

2）爬升架体的拼装

爬升架体拼装严格按照液压自升式模板组装图施工。

3.液压自升式模板堆放、运输及吊装

长时间堆放，应采用防雨布进行遮盖，防止暴晒或雨淋。

为了避免钢丝绳磨损爬升架体防腐漆和损坏芬兰板边缘，起吊时必须采用纤维软体吊带。

液压自升式模板运输采用平板车，且爬升架体及面板落放时必须垫木方，不得直接将其放至车厢内。模板运输应慢速平稳，防止颠簸，车速应≤20千米/小时。模板卸车起吊过程中，应采取合适的起吊及支垫方式，防止在卸车起吊过程中模板边缘直接接触物体导致损坏，有效的保护方法是；在合适的部位放置方木，使模板边缘在起吊下放过程中始终处于悬空状态；或在相应部位设置橡胶运输带，支垫模板边缘。

液压自升式模板分爬升架体安装及TOP50模板安装，各部位的爬升架体及TOP50模板必须根据设计图纸编号对应挂装，尤其在挂装面板时必须设专人指挥，防止与周围的物件碱碰撞。若与周围物件有干扰时必须先清除障碍物方可挂装在村板吊装时。为防止上模板上的钢背檩弯曲变形。模板吊装运输时采用制作的专用平台托架或[16双槽钢制作而成的扁担进行模板的整体吊装，放置平稳并绑扎牢靠；面板运输时一次不得超过3块，面板上下之间用光滑的木条进行隔离放置。此外为了避免钢丝绳磨损爬升架体防腐漆和损坏芬兰板边缘，起吊时必须采用纤维软体吊带，并且爬升架体及面板必须垫木方，不得直接放入车内或地面上。

4.钢筋、预埋件与埋件施工

1）钢筋加工

（1）按照设计图纸文件放样配置钢筋，安装前做好详细的施工交底，对钢筋的叠放位置、绑扎顺序及相互间占位避让关系作好统筹安排，不可伤及模板；绑扎前先按设计位置调整钢筋保护层（宜按正误差控制，尽量不用预制混凝土块来控制保护层），入仓的钢筋要保持清洁，无明显水锈'油污及W他污染，绑扎钢筋的轧丝向墙内弯折，不可因外露造成锈斑。钢筋安装前，先将竖筋校正到位后再画线绑扎水平钢筋，使水平筋、竖筋横平竖直且间距均匀，并且水平筋、竖筋间距及钢筋保护层满足规范要求。钢筋交叉的连接按设计规定进行，设计文件未作规定的，且钢筋直径在25毫米以下时，则除楼板和墙内侧靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50%的交叉点进行绑扎。竖向钢筋以直螺纹套筒连接为主，水平筋以搭接焊为主，当竖筋采用搭接焊时，采用偏头焊接，确保受力主筋在同一轴线上连接。由于现场施工钢筋布置空间狭小，楼板预留槽、检查通道预留槽处的竖筋保护层要求按正偏差控制，其余部位钢筋的安装位置、间距、保护层均按规范和设计要求执行。

（2）钢筋加工安装的允许误差

钢筋加工安装的允许误差均应严格按照施工详图及有关文件规定执行。如无专门规定，钢筋加工和安装允许误差则遵照表3和表4执行。

2）施工预埋件埋设及钢筋避让

（1）对拉杆、模板锚锥部位钢筋避让

对拉杆属于周转使用材料，因此必须确保对拉杆的重复使用。为了更方便快捷的拔出对拉杆，确保锚锥预埋质量，在绑扎钢筋之前，应先量取对拉杆孔、锚锥大致位置，并在模板上口作出醒目规则的标记。在钢筋绑扎时先行调整竖向钢筋位置，使竖直钢筋避开对拉孔。其后在绑扎水平钢筋及箍筋时，也应调整间距避让对拉杆。锚锥孔均在两竖向钢筋正中间，以避免对拉杆不能安装或折卸困难、锚锥孔移位等问题。水平钢筋绑扎也应注意适当调整位置对上述孔位进行避让。

（2）施工预埋件埋设固定

①液压自升式模板锚锥埋设固定

液压自升式模板锚锥的预埋设质量直接影响着液压自升式模板是否能顺利爬升和高空作业安全的关键。因此为了确保液压自升式模板锚锥的预埋质量，锚锥埋设时采用测量仪器定位，即根据规划好的锚锥埋设位置，通过测量仪器将锚锥的高程和X、Y桩号分别放样，并在钢筋网上做好标识，然后在做好的标识位置安装锚锥，并采用钢筋与周边钢筋网焊接加固，待液压自升式模板爬升到位后，将B7螺栓穿过液压自升式模板面板与锚锥旋紧。这样即避免了混凝土下料时冲击锚锥和蛇形筋而使得锚锥移位，也保证了液压自升式模板锚锥安装的精度。

②其他模板锚锥埋设固定

其他模板主要包括竖井整体提升钢模板和牛腿模板，在该部位锚锥预埋除采用液压自升式模板锚锥测量定位方式外，牛腿受荷载较大的部位还采用了锚锥定位模具进行定位，以保证预埋锚锥受力均匀。以纵向联系梁牛腿为例：

根据设计图纸，每个筒体在不同高程均布置有4个纵向联系梁，该梁混凝土采用钢结构桁架梁支撑方案进行浇筑。钢结构桁架梁由钢牛腿经M42定位锥固定，各层纵向连系梁预埋锚锥相同。而每个桁架梁约重10吨，再加上3.5米高、宽1.0米、长约6.6米的混凝土纵梁，总计重65吨。这些荷载全部由每根纵梁两端预埋的12个M42定位锥承载，故锚锥的预埋质量直接影响施工安全。为了确保每个M42定位锥受力均匀，根据定位锥预埋尺寸和直径，专门加工制作定位样板。定位样板靠近爬模一端处将其安装在面板内侧，并与周边钢筋网双面焊接，然后D25锚筋、M42高强螺栓旋紧到位，其中M42高强螺栓要求上入M42锚锥长度为60毫米，D25蛇形筋要求上入M42锚锥长度为70毫米。具体详见图11。

③对拉杆套筒埋设

对拉杆套筒采用ф18x2毫米的PVC管，埋设在模板合模后进行，要求能顺利穿过模板的预设埋设孔.且不与钢筋干涉，并要求套管两端各超出模板背面10~15厘米。

3）钢筋绑扎

为了防止钢筋绑扎施工及金结埋件施工时损坏面板，钢筋绑扎及金结埋件必须在液压自升式模板爬升前完成（除螺母柱、齿条二期部位外），并且严格按照相关部位钢筋绑扎流程施工，以免返工而影响液压自升式模板。

4）特殊部位钢筋施工

平衡重部位钢筋施工。

根据升船机结构钢筋图、平衡重导轨一二期混凝土连接钢筋平面图及平衡重轨道布置图，平衡重导轨凹槽共分3种形式，即平衡重导轨凹槽A、B、C和平衡生导轨宽槽。由于平衡重导轨埋件布置有钢锚钉，每20~30厘米布置有一个钢锚钉，而导轨凹槽和宽槽部位均布置有竖向钢筋和水平钢筋，钢筋间距10~15厘米，钢筋能否准确定位直接影响导轨的安装。因此对于导轨凹槽和宽槽部位的竖向钢筋和水平钢筋必须严格控制每个升层钢筋起始基准高程及间排距。

（1）平衡重导轨凹槽A

平衡重导轨凹槽A宽1.30米，嵌入墙体0.50米，凹槽内布置有8根ф25竖向钢筋，另外还布置有ф25的水平结构钢筋。对于水平结构钢筋需采取测量定位的方法对其进行绝对高程的定位，每隔1.65米左右测量钢筋的绝对高程。竖向钢筋间的间距为15厘米。其中凹槽或宽槽两端的竖向钢筋距凹槽或宽槽中心线7.5厘米，其绑扎误差不得大于2厘米。箍筋紧贴着竖向钢筋将水平钢筋每2根或4根绑扎成整体，其绑扎误差不得大于1.0厘米。

平衡重导轨凹槽A钢筋施工见图12。

（2）平衡重导轨凹槽B

平衡重导轨凹槽B宽1.30米，嵌入墙体0.50米，与凹槽A所不同的是凹槽B向墙体内凹进18厘米，且导轨锚板布置在凹槽内，导轨锚板背面的锚钉较凹槽A内的导轨锚板背面的锚钉多一排，并且锚钉呈梅花形布置。凹槽B内同样布置有8根ф20竖向钢筋，竖向钢筋距锚板5厘米，另外还布置有ф28的水平结构钢筋。对于水平结构钢筋采取与凹槽A相同的方法对其进行绝对高程的定位，每隔1.65米左右测量钢筋的绝对高程。竖向钢筋间的间距为15厘米，其中凹槽或宽槽两端的竖向钢筋距凹槽或宽槽中心线7.5厘米，其绑扎误差不得大于2厘米。箍筋紧贴着竖向钢筋将水平钢筋每2根或4根绑扎成整体，其绑扎误差不得大于1.0厘米。平衡重导轨凹槽B钢筋施工见图13。

（3）平衡重导轨凹槽C

平衡重导轨凹槽C宽1.30米，嵌入墙体0.50米，导轨锚板布置在凹槽外，导轨锚板背面的锚钉关干凹槽中心线对称布置。凹槽内布置有8根ф28竖向钢筋，还布置有ф25、ф28的水平结构钢筋，其中2排ф25水平钢筋布置在凹槽内，2排ф28水平钢筋布置在墙体内，水平结构钢筋同样采取测量定位的方法对其进行绝对高程的定位，每隔1.65米左右测量钢筋的绝对高程。竖向钢筋间的间距为15厘米，其中凹槽或宽槽两端的竖向钢筋距凹槽或宽槽中心线7.5厘米，其绑扎误差不得大于2厘米。箍筋紧贴着竖向钢筋将水平钢筋每2根或4根绑扎成整体，其绑扎误差不得大于1.0厘米。平衡重导轨凹槽C钢筋施工见图14。

（4）平衡重导轨宽槽

平衡重导轨宽槽宽1.30米，嵌入墙体0.50米，与其他凹槽所不同的是宽槽直接将轴⑦墙分为左右两块，导轨锚板一块凹进墙体18厘米，且布置在内侧，另一块则布置外侧。导轨锚板背面的锚钉呈现连续布置。宽槽内布置有16根ф20竖向钢筋，竖向钢筋距锚板5厘米，另外还布置有2排ф28的水平结构钢筋紧贴着竖向钢筋布置在内侧。水平结构钢筋绝对高程的定位参照其他凹槽内的定位方法。由于宽槽内导轨锚钉连续布置，故宽槽内的水平钢筋每隔1.65米左右测量钢筋的绝对高程。竖向钢筋间的间距必须严格按15厘米控制，其中宽槽两端的竖向钢筋距宽槽中心线7.5厘米，其绑扎误差不得大于2厘米。箍筋紧贴着竖向钢筋将水平钢筋每2根或4根绑扎成整体，其绑扎误差不得大于1.0厘米。平衡重导轨宽槽钢筋施工见图15。

5）纵导向导轨部位钢筋施工

纵导向导轨处二期混凝土流向宽20厘米，左右向宽80.5厘米，在纵导向导轨处二期混凝土部位左右向15厘米、高程上30厘米左右间隔布置有一个钢锚钉，钢筋能否准确定位直接影响导轨埋件的安装。因此对于纵导向导轨处的相应钢筋必须严格控制每种钢筋起始基准高程及间排距。纵导向导轨二期混凝土部位钢筋绑扎施工流程见图16。

其中12号竖向钢筋需精确控制左右向、上下游方向间距位置；8号水平钢筋需精确控制起始高程及左右向间距；9号钢筋需精确控制起始高程及上下游方向间距位置；10号钢筋在二期混凝土施工时与对应的9号钢筋焊接，9号钢筋定位准确即可精确控制10号钢筋；11号钢筋在二期混凝土施工时安装，需精确控制起始高程及上下游方向间距位置。相应钢筋控制高程及桩号见图17。各种编号钢筋的绑扎误差不得大于1厘米。

5.液压自升式模板安装

1）锥体埋设

（1）液压自升式模板锚锥埋设按照施工预埋件埋设固定，然后将蛇形筋旋入定位锥内，旋入的尺寸以蛇形筋标识为准。

（2）特殊部位锥体埋设

当液压自升式模板挂锥位于凹槽或凹槽附近时，先期需将挂锥周边的凹槽采用混凝土浇满，待液压自升式模板脱离该挂锥后，由人工凿除挂锥周边混凝土形成凹槽。当液压自升式模板挂锥位于楼板梁预留门洞时，利用门洞内塔柱墙体钢筋网加焊钢板的形式固定加长B7螺栓及爬模挂靴。

当液压自升式模板挂锥位于结构门洞内时，采取在门洞侧墙预埋多卡锚锥，后期采用型钢支撑的方式固定加长B7螺栓及爬模挂靴。详见图18所示。

定位锥安装到位后将蛇形筋旋入定位锥内，旋人的尺寸以蛇形筋标识为准。

2）爬靴安装

固定悬挂靴的部件为通用爬升锥和B7高强螺栓。预埋锥体必须按照设计图纸埋设准确。

3）爬升架体安装

因爬升架体与操作平台连接为一整体，故实际上爬升架体与操作平台同步安装。安装顺序如下；

（1）先安装0平台，将0平台主支撑体系挂在悬挂靴上，然后插入安全销锁紧。

（2）将 1、 2安装在0平台，然后依次将-1、-2平台悬挂在0平台钢构件上。

4）面板系统安装

用起吊设备吊装面板，并勾头螺栓将其与 1、 2平台的横贯钢梁相连。

挂装模板时必须先通过定位锥定位爬架，再通过对拉杆定位固定面板。由于筒体模板不能在仓外布置外撑加固，因此只能在仓内采用对拉 对撑形式加固。待模板定位且合模后按照爬模布置的拉杆孔安装拉杆，首先安装PVC套管，并且伸出模板5～10厘米，在套管安装之前，检查拉杆孔周边是否磨损，对周边磨损的孔先打磨平整，再封边两次，然后及时采用含树脂成分的原子灰抹平，以保护芬兰板避免发胀。

5）液压自升式模板安装验收

（1）在50米底板做好轮廓控制点，作为模板验收使用；

（2）利用测量中心提供的不同高程面上的专用控制网点架设精密测量仪器（如TCA2003、NET05全站仪等）对模板进行粗调，粗调的结果是使模板偏离结构线±3毫米以内；

（3）在50米底板轮廓控制点上架设两台激光天顶仪，对模板进行精确调整直至满足设计结构线要求后加固模板；

（4）在模板上口与投测点一致的位置焊接2根强度较高的钢条，根据投测坐标在2根钢条上张拉一根钢丝，作为混凝土浇筑过程中模板位移的监控线。

6.液压自升式模板定位、调整及固定

1）与测量的配合及相关定位调整办法

首先通过测量仪器检测模板上口宽度是否达到设计要求，定位调整检查项目和标准见表5所示。

2）定位调整过程中遇有混凝土上口定位面与已安装钢筋、埋件干涉，必须对混凝土定位面、钢筋、埋件进行处理，消除干涉因素方可进行调整、固定。

3）对拉杆必须与模板面各向垂直，且不与任何钢筋、埋件干涉。对拉杆必须均匀压于两工字木梁间，对拉承力后必须保持对拉杆原安装状态不变位，绝对不允许采用普通钢筋替代高强螺杆。

7.混凝土施工

1）混凝土强度等级、级配、坍落度

混凝土强度等级为R28 350号 F200 W8，二级配混凝土，高程63.15米以下主要采用天泵，高程63.15米以上采用布料杆浇筑，采用布料杆浇筑时根据输送高程，混凝土由低压混凝土泵以及髙压混凝土泵配合布料杆入仓，输送高度≤50米时，坍落度以16-18厘米为宜；输送高度50~100米时，坍落度以18~20厘米为宜。输送高度≥在100米时，坍落度以20~22厘米为宜。

2）混凝土浇筑

混凝土水平运输搅拌车，垂直运输采用混凝土泵 布料杆浇筑，建塔辅助浇筑。混凝土采用平铺法，坯层厚度40厘米。为防止飞溅起的灰浆污染模板表面，混凝土采用多点定点下料的方式，下料点以3米左右为宜，下料高度应控制在1米以下。对于飞溅在模板上的灰浆采用类似拖把的软体材料或抹布进行擦亦可用软性材料的灰铲及时清理，直至混凝土浇筑结束。另外，液压自升式模板退模后必须及时采用灰铲清理模板上的灰浆，现场管理人员及时督促相关人员及时清理。液压自升式模板面板灰浆清理工具如图19所示。下料点应在开仓前布设好，原则应布设在钢筋相对稀疏处，并将下料点处可能阻碍下产导管伸入墙体的水平箍筋临时先移除，待浇筑至相应高程时恢复。混凝土浇筑时原则上应待下料导管移动至下料点并伸入墙全后不规则卸料，尽量避免下料导管在过程中污染钢筋和模板。卸料过程中被局部污染的钢筋和模板，应及时采用高压风枪将混凝土清除。尤其注意齿条、螺母柱部位混凝土下料不能对着PVC套管下料，浇筑过程中严禁振捣棒碰撞PVC套管。

振捣器主要为ф100插入式振捣棒，局部辅以ф50软轴振捣器振捣，齿条钢架钢筋密集部位主要采用6米长ф70、ф50软轴振捣棒，一般30~40分钟后用ф80手持式振捣器复振，顶层在30分钟后进行复振（浇筑过程中，严禁棒体触及模板）。振捣棒插入下一坯层深度达到5-10厘米，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为30秒左右。用振捣器振捣边侧混凝土时，防止振捣器碰撞预埋锚筋，以免锚筋松动及面板定位孔变形。振捣完毕后，用木刮尺沿收仓面角钢刮平仓面，再用抹子压平、压实；施工缝处或有预埋件及插筋处也用抹子压平、压实。收仓面不得凹凸不平。冲手时冲毛枪应在竖向钢筋内侧，且冲毛枪角度宜控制在70°~90°进行。

混凝土浇筑注意事项∶

（1）混凝土浇筑过程中工作平台应保持清洁，尤其是安装液压系统以后，尘土将直接影响液压系统的运行。因此应从各个环节加强控制入仓下料、振捣及冲仓打毛等工序避免混凝十及灰浆汽污染模板及平台，随时安排专人清扫洒落在平台的混凝土料及其他杂物。

（2）为确保混凝土收仓面上口及外表面不在冲毛过程中冲蚀破坏，保证模板上端口不被冲蚀产生发胀现象，在芬兰板上口边缘采用3厘米厚，宽20厘米的木板遮盖，然后在木工字梁外侧采用角钢将木工字梁与木板包裹，这样也可防止冲毛时高压水冲坏芬兰板边缘。收仓后严禁养护水正对着模板出水。

（3）振捣时应避免振捣头与模板面直接接触而引起模板板面损伤。

3）混凝土养护

流水养护时，严禁水管直接对着模板，应该将其固定在收仓面缓慢流，并且出水口需留在二期混凝土部位。

冷却水管出水口必须伸出操作平台并将其固定，避免冷却水对模板或操作平台浸泡造成发胀。

4）脱模、退模及模板保护

脱模、退模。

（1）脱模、退模时间控制

混凝土浇筑完毕且强度达到2.5兆帕（具体时间可根据当地环境气温通过试验确定）即可脱模。按环境气温，达到2.5兆帕（需1～2天）时，即可松动对拉杆螺栓，同时转动对拉杆2~3圈，便于后期对拉杆的拔出。然后将液压自升式模板后退，对面板进行清理，去除面板上的灰浆等杂物，再将液压自升式模板合拢，以形成钢筋施工所需的完整通道及安全稳定的工作平台，然后进行钢筋绑扎施工。利用液压自升式模板平台进行钢筋等工序施工时，液压自升式模板离混凝土面距离不宜过大，同时需恢复部分对拉杆，确保爬模仍处于整体连接状态。

脱模前准备及检査：

①脱模时先将对拉杆全部拆除，以免脱模时损坏拉杆孔。

②了解隔离剂的使用相关技术要求，尤其是隔离剂涂刷时机；严格按照该产品的使用说明书的比例配制及控制每升的涂刷面积。尤其注意每次合模前必须重新涂刷一次隔离剂（隔离剂在涂刷前必须搅拌均匀）。隔离剂兑水使用（使用比例为F850W：水=1:2~3；F850S：水=1:1），搅拌均匀。可使用机械喷涂或人工均匀涂布。

（2）退模前检查

①退模前首先检査0层以上平台拐角处是否连接。若连接则需先解开，同时检查是否被其他构件卡住，全部检查后方可退模。

②退模必须采取模板平行退模作业方式，严禁单侧单独退模，特别对于内转角部位退模，必须先将封边模板拆除，然后再平行退模。

③模板后退后，后退装置上的压紧楔铁必须楔紧，固定楔铁必须固定牢靠；0层平台以上的竖向杆件必须设置水平和剪刀撑钢管。

5）混凝土上口测量及打磨修整

为了确保液压自升式模板合模时其底脚模板紧贴混凝土面，脱模后需通过测量仪器检查混凝土上口平整度，必要时采用墨斗打线，沿线采用打磨机进行打磨。

6）模板保护

（1）严禁采用敲、锤、撬等方法进行脱模。

（2）模后，及时清理粘在面板的灰浆等杂物。

（3）模板下部可滑移齿轮与上部螺杆同步后退，避免模板变形。

8.模板爬升

1）导轨爬升前需检查的事项

（1）强度达到10兆帕以上；

（2）挂件安装到位，B7螺栓紧固到位；

（3）靴位置符合设计；

（4）轨和支撑靴并在导轨表面涂上润滑油，支撑靴抵紧墙面；

（5）爬升机构手柄的方向，使其一致向上（确保此时油阀关闭状态），

（6）统各部件和控制柜状况处于良好状态；

（7）观察人员到位，通信设施（对讲机）联系畅通。

2）爬升架体爬升前需检查的事项

（1）清除爬升架体上不必要的荷载、固定爬升架体内部活动物品；

（2）强度达到10兆帕以上；

（3）检查爬升架体各层在爬升轨迹上是否有阻碍物；

（4）各层平台和栏杆之间的连接是否解除，同时拆除与相邻大模板及脚手架间的连接杆件，使各个爬升模板单元系统分开。然后拆卸爬升架上或爬升大模板上的穿墙螺栓，调整好大模板或爬升支架的重心，使其保持垂直，防止晃动与扭转；

（5）抬起爬升导轨底部支撑脚并旋转收缩爬架支撑脚；

（6）检查爬升架体主供电电缆的长度，保证爬架爬升时电缆有足够伸展长度；

（7）检查相邻边的连接（如跳板等）是否解除；

（8）改变提升机构手柄的方向，使其一致向下（确保此时油阀关闭状态）；

（9）液压系统各部件和控制柜状况是否处于良好状态；

（10）拔出安全插销，爬升操作前各层平台上观察人员到位，联系畅通。

（11）各部件安装后，应对所有连接螺栓和穿墙螺栓进行紧固检查，并应试爬升和验收。

3）导轨爬升

首先将控制手柄向上推动至"Profile"位置，使油缸进入空行程，即千斤顶回油，待千斤顶完全回油到位后，再次将控制手柄向下推动至"Profile"位置，使油缸进入工作行程，即千斤顶顶升，将导轨顶升直至安装高程。见图20。

4）爬升平台

首先将控制手柄向下推动至"Platform"位置，使油缸进入空行程，即千斤顶回油，待千斤顶完全回油到位后，再次将控制手柄向下推动至"Platform"位置，使油缸进入工作行程，即千斤顶顶升，将平台顶升直至安装高程。见图21。

9.液压自升式模板的保养维修

1）面板保养与维修

每仓脱模后，面板上粘灰浆的部位及时清理，并均匀涂刷水性隔离剂一次，同时应对模板面板进行仔细检查，发现面板损伤，及时对面板进行修补。当面板破损部位较少，破损程度较轻时，可直接在立模状态下修补；当破损程度较严重或破损部位较多时，应将模板折下吊运至地面并处于平置状态。修补前，应对损伤部位进行清理或凿除，使面板修补部位为新鲜的木材糙面，采用日晒或电吹风等干燥方法，使被修补部位为干燥状态。对于贯穿性损伤建议采用木块填塞或背面补平后，正面用含树脂成分的原子灰抹平即可；对于浅表性损伤可直接用含树脂成分的原子灰抹平即可。对于损伤部位边缘的毛边，在修补前可用凿子或手提砂轮机打磨清理干净。

2）爬升架体系统

爬升架体系统主要包括液压自升式模板各种支撑系统、连接件等，故应经常检查杆件间的连接处、焊接部位，对损坏较小的杆件及时维修加固，损坏较大的杆件应更换。

3）爬升系统

（1）爬升导轨检查

爬升导轨为一工字钢，肋板每隔4厘米设计有一个4厘米×3厘米的空档，主要为爬升提供支承，因此每仓脱模后必须检查该空档是否堵塞及导轨磨损情况。

（2）液压系统检查

液压系统是液压自升式模板爬升的动力结构，主要由液压装置、分油器、液压千斤顶、液压管和连接器组成。而灰浆对液压装置的影响较大，对液压装置必须遮盖，同时定期检查油管、液压千斤顶及油量。此外由于油管较多，油管与油管间通过边接器连接，因油管长度较长，故油管应整齐布置，特别是油管间的连接器部位采用抹布等包裹，防止灰浆污染。

（3）锚固系统检查

液压自升式模板的所有荷载均由锚固系统承载，因此锚固系统的牢固是确保液压自升式模板高空作业施工安全的关键。锚固系统由悬挂靴、B7螺栓、安全销轴和防跳销轴组成，定期检查悬挂靴、B7螺栓、安全销轴和防跳销轴表面是否有裂纹，有裂纹的严禁使用。此外模板爬升后悬挂靴及时拆除严禁长期悬挂于混凝土墙壁上。

4）操作平台及安全设施

（1）升船机施工部位长期处于露天施工环境及施工弃水，混凝土养护用水影响等因素，考虑操作平台木板长期受潮湿环境腐蚀，其安全性要求操作平台正面及背面每隔半年重新涂刷一次防腐漆。

（2）混凝土浇筑完毕后，及时清理各层操作平台上掉落的灰浆，保持操作平台干净。特别是转角部位翻转通道板，经两道简易的活页螺栓连接形成，故应经常检查转角部位翻转通道板。

（3）防护栏杆损坏的及时修复，尤其是 2层全封闭平台，防护全部采用木板。

5）自爬升模板优点及使用问题

（1）采取相关结构措施后，可适应有一期埋件和超出结构边线埋件的施工工况；

（2）采用多层对拉结构，模板系统纵向刚度较大，单块模板面积大且表面平整，便于提高混凝土的形体尺寸及表面质量。

（3）可依靠模板配置的液压自升装置群体分段或单独自行上升，不需要其他起重设备安装，便于操作，大大缩短了备仓时间。

（4）简化了立模、拆模工作，提高了模板利用率，同时减少了接缝处理工作，使混凝土表面平整光洁，增强建筑物的整体性。

（5）液压自升式模板是逐层分块安装，故其垂直度和平整度易于调整和控制，可避免施工误差的积累。

（6）模板安装、拆卸工序繁杂，工作量大，且要求具备相应的安装条件。

（7）模板定位锥留下的孔洞后期需回填砂浆影响外观；

（8）模板面板及工字梁均为木质结构，较易破损。