在我国，堆料机的控制系统基本上经历了三个阶段：就地手动控制、半自动控制、自动控制三种 。
20世纪六七十年代的堆料机控制系统是由分离的继电器、接触器和多芯传统电缆等组成，机构的位置检测控制开关也处于发展的初期阶段，所采用的仅仅是具有简单功能的机械开关，其检测精度和防护等级等极低。操作人员在堆料机司机室室内，对单台设备进行现场独立操作，不能实现系统复杂的联锁功能。
堆料机和地面控制中心之间的通信功能由继电器的接点通过多芯传统电缆的连接而实现；系统对设备的监视功能由传统的模拟仪表盘来实现。这样，传输系统主控室内的工作人员不了解现场设备的工作情况和设备的运行参数，控制室内也没有设备的报警信号及相关数据，信息的传递也是采用人工方式。
在实际工业生产中，这样的系统不仅线路复杂，体积庞大，自动化程度低，可操作性和稳定性都比较差，而且全部为手动操作。
20世纪70年代后期，堆料机采用可编程控制（PLC）主从站技术与终端显示器的应用，大幅度减少了中间继电器及控制使用的电缆，机器的运行状态监测也得到了提高。在PLC控制系统中，用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入PLC的用户程序存储器。运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。
但是，PLC毕竟是一种只能对生产工艺流程进行简单控制的电子设备，与其他设备只能进行简单的数据交换，难以实现复杂的智能控制和大型管理，缺乏良好人机交互。现存的堆料机控制系统为了安全和方便起见，大部分还是采用了手动控制和PLC半自动控制相结合的方式。
为了适应大型矿料、煤料、港口等高度自动化生产的要求，提高工作效率，保证系统的稳定性和连续性。自动控制指的是自动化、智能化，通信和管理技术现代化。
自动控制是指堆料机实现无人控制，通过监控系统监视堆料机工作的状态。例如：堆料机堆矿粉的工艺操作控制，都应在特定的系统操控下实现自动控制。操作人员坐在控制室，可以通过电脑显示屏的画面切换，了解堆料机的各种参数、大车的位置、辅助系统等各部件、各系统的运行情况；设定堆料机的运行参数，并通过自动系统实时了解堆料机的运行状况和故障原因，并且能够自动记录故障的信息等。
