《一种铝合金曲面加强筋板热压成形方法》属于精密钣金加工领域，涉及到一种铝合金曲面加强筋板热压成形方法，它适用于成形尺寸精度、型面精度以及表面质量要求较高的铝合金曲面加强筋板。该方法如下：①对铝合金曲面加强筋板进行平面展开；②根据加强筋在平面展开图中的位置在板材上制备出相应加强筋；③设计并加工铝合金曲面加强筋板热压成形模具；④对铝合金曲面加强筋板进行热压成形；⑤对铝合金曲面加强筋板进行充气校形。

《一种铝合金曲面加强筋板热压成形方法》的采用热压成形 充气校形组合工艺成形铝合金曲面加强筋板，解决了此类零件在常规的冷冲压或机械加工中尺寸精度和型面精度难以控制的问题，改善了零件的表面质量，避免了铸造加工中超重问题；先采用热压成形，可以有效避免冷成形工艺中回弹、起皱和开裂等缺陷的产生；后采用充气校形，保证了零件尺寸精度、型面精度以及表面质量要求。

《一种铝合金曲面加强筋板热压成形方法》要成形的铝合金曲面加强筋板，包括曲面铝合金板以及曲面铝合金板一面上的加强筋，加强筋纵横交替且均匀分布，铝合金板的另一面为光滑曲面。

以某铝合金曲面加强筋板为优选的方案示例，其形状尺寸见图1，零件材料为5A06铝合金，外型面为锥形面，外形尺寸656毫米，小端圆弧R400，大端圆弧R500毫米。最厚部位在边缘与加强筋，厚度为9毫米，最薄部位在加强筋之间厚度为3毫米。优选的加强筋宽度5毫米-10毫米，高度4毫米～6毫米，横纵各有3条，均匀分布。

具体的优选方案按如下工艺步骤进行：

步骤一，进行平面展开：根据铝合金曲面加强筋板外形尺寸和加强筋相对位置，设计出热压成形所需板材厚度为10毫米～12毫米，根据弧长464毫米（小圆端弧长）和574毫米（大圆端弧长）相等，板材尺寸为656毫米（下料长度,即大圆端和小圆端的距离）、R2762毫米（R代表弧形几何形状，坯料小圆端的半径是2762毫米）、R3417（R代表弧形几何形状，坯料大圆端的半径是3417毫米），同理设计出加强筋在平面展开图中的位置，如图2所示；

步骤二，加强筋的制备：如图2所示，将板材铣成9毫米，而后根据加强筋在平面展开图中的位置在厚板上制备出相应加强筋，并根据平面展开图加工出热压成形所需板材外形；

步骤三，设计成形模具：设计制作铝合金曲面加强筋板热压成形模具时，要按照铝合金曲面加强筋板尺寸进行放大加工，放大系数选取为5‰；

步骤四，板材热压成形：将步骤三设计制备的热压成形模具加热至460摄氏度～490摄氏度，把步骤二制备的板材放于热压成形模具上模1、下模4之间，如图3所示。上模1上有通气孔2与外界的气源连接。上模1逐渐向下运动，速度为1毫米/秒～5毫米/秒，板材3在热压成形模具中逐渐变形，直至上模1和下模4合模完全，即板材3热压成形完毕；

步骤五，板材充气校形：步骤四完成后，板材3与上模1之间形成一个密闭型腔，如图4所示。通过上模1的通气孔2将密闭型腔与外界气源连通，按照设定的时间压力加载曲线向密闭型腔通气加压校形，气体压力为0.8兆帕～1.2兆帕，使加强筋之间可能下陷的薄壁部位逐渐恢复。

采用此方法制备的铝合金曲面加强筋板尺寸精度为±0.3毫米，型面精度±0.5毫米，表面粗糙度Ra3.2以下，比截至2017年3月相关方法制造成本降低10％以上，加工效率提高20％以上。

《一种铝合金曲面加强筋板热压成形方法》还有一种优选方案，在步骤（1）所述的热压成形所需平面板材厚度等于铝合金曲面加强筋板最大壁厚，铝合金曲面加强筋板加工效率比2017年3月相关方法提高30％以上。

《一种铝合金曲面加强筋板热压成形方法》还有一种优选方案，在步骤（4）所述的超塑成形温度为420～460摄氏度，可使铝合金曲面加强筋板成形成本比2017年3月相关技术降低20％以上。

《一种铝合金曲面加强筋板热压成形方法》还有一种优选方案，在步骤（5）所述加载的气体压力为1～3兆帕，可使铝合金曲面加强筋板成形尺寸精度提高到±0.2毫米以上，使航天飞行器有更优异的气动外形，有利于航天飞行器的姿态控制。