1、塌孔

注意地质变化，防止残积砂质粘土层局部含砂量过高呈现砂层特性，应立即采取相应措施缓慢成孔。钻进砂层遇到地下水时，应投入适量粘土造浆提高泥浆浓度，以防止塌孔。

2、缩径

认真控制拔管速度。在拔管过程中应采用浮标观测每500～1000mm高度混凝土用量，换算出桩的灌注直径，如发现缩径，及时处理。

3、钢筋笼变形

钢筋笼在制作过程中成形堆放、运输、起吊、入孔等过程中，应严格按规定的技术措施和操作规定作业。

4、钢筋下沉

将钢筋或钢筋笼放入桩孔后，应在上部用钢管将钢筋笼架起固定，使相邻桩振动时钢筋笼不下沉。

5、钢筋笼上浮

钢筋笼上浮除了因为导管挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼灌注的速度过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。

为了防止钢筋笼上浮，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底口1m之内，且砼表面在钢筋笼底部上、下1m之间时，应放慢砼灌注速度，应及时适当提升导管，另外钢筋笼上端将吊钩钢筋焊接于钢护筒上。

5、导管进水

（1）主要原因

首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但放料时未跟上导管内砼的下落速度，或导管底口距孔底的距离过大，砼下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。导管接头不严，焊缝破裂，水从接头或焊缝中灌入。导管提升过猛，或测深出错，导管埋深不够或超出原砼面，泥水从底口涌入。

（2）预防及处理措施

发生导管进水事故后，因分析进水原因及时进行处理。

如为上述第一种原因引起，因立即停止灌注，拆除活门及灰盘，导管上连接弯管，将高压风管从导管中放入，利用空气吸泥机将孔底砼吸出，如果来不及清除孔底砼，应立即将钢筋笼提出，重新安装钻机钻孔。

若是第二、三种原因引起，应视具体情况，换拔原管重下新管或用原导管插入续灌，但灌注前应将导管内的水和泥浆抽出。如果重下新管，新管须插入原砼内2m左右，然后用潜水泵将导管内的水抽干，再继续灌注砼。灌入前将导管进行小幅度抖动，使原砼损失的流动度得以弥补，以后灌的砼可恢复正常的配合比。

若砼面已进入钢护筒内且已初凝，导管不能插入砼时，可停止灌注，待砼强度达到要求后将孔内水抽干其砼面凿毛进行二次浇注或重新冲孔到设计高程重新灌注。

6、导管堵塞

由于砼本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大石块或其它物件，拌合不均匀，以及砼产生离析，导管接缝处漏水，粗集料集中而造成堵管。

预防措施：严格执行《泵送砼施工工艺》，拌合站试验室值班人员严格控制砼质量，前台值班技术经常检查砼的质量。

处理方法：反复快速提升抖动导管或用长杆冲捣导管内砼，有可能使导管疏通。如仍不能使砼下落，则需将导管提出，疏通后重新灌注（可按前述方法处理）。

机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间过长，最初灌注砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，导致堵管。

预防措施：灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，墩旁及拌合机工厂旁应备有发电机，同时采取措施，加速砼灌注速度。

7、短桩

产生原因主要有：灌注近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或砼面；或由于测锤太轻，沉不到砼表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注造成；孔壁发生坍方，未被发觉，测锤无法测量到砼表面。

预防措施：

在灌注过程中必须注意孔内水头情况以及根据砼灌注数量而推算砼而上升速度，砼面上涨是否正常，以判断孔内是否产生坍孔，如发生了应采取措施处理后续灌。

测锤严格按照规范要求的形状尺寸及比重进行制作。 孔内泥浆过浓时，预留桩头高度应适当增加。

8、桩身夹泥断桩

大都是以上各种事故引发的次生结果。此外，由于清孔不彻底或灌注时间过长，首批砼已初凝，流动性降低，灌注的砼冲破顶层而上升，在两层砼中夹有泥浆渣土，严重的甚至全桩身夹有泥浆渣土形成断桩。

对已发生的断桩（通过超声波检测即可发现），除下列情况之一可采取压浆补强方法处理外，应重钻。

桩底与基岩之内的夹泥（清孔不彻底引起）。 桩身砼有夹泥断桩或局部砼松散。

取岩芯率小于95%，并有群窝、松散、裹浆等情况。