第1章 概论1

1.1 焊接与焊接结构1

1.2 焊接结构的缺陷类型1

1.3 检测技术综述3

1.4 各种检测方法的优缺点4

1.5 焊接结构检测方法选用原则4

1.6 焊接结构检测档案及工艺规程的要求4

第2章射线检测技术6

21射线检测的原理6

211X射线的产生6

212放射性元素与γ射线6

213射线与物质的相互作用7

22射线检测设备9

221X射线管10

222γ射线机10

223加速器11

23射线检测工艺11

231工艺准备及透照布置11

232透照工艺参数的确定13

233曝光曲线的制作及应用20

234散射线的控制24

235焊缝透照常规工艺27

24平板对接焊缝透照技术29

241透照布置29

242有效透照区与胶片尺寸的确定29

243透照参数确定30

25环焊缝透照技术31

26小径管对接焊缝透照技术37

261透照布置37

262透照厚度变化37

263透照次数38

264透照参数的确定38

265椭圆透照影像质量39

266小径管椭圆透照一次成像检出范围计算39

27变截面焊接接头透照技术40

271适当提高管电压技术41

272双胶片技术41

273补偿技术41

28球罐γ射线全景曝光技术42

281设备和器材的选择42

282工艺程序42

283曝光时间的计算42

284注意事项43

285安全管理43

29射线检测实时成像技术44

291射线实时成像检测系统的分类44

292射线实时成像检测的原理47

210CR与DR技术50

2101CR技术50

2102DR技术55

211层析摄影与工业CT技术59

2111概述59

2112胶片层析摄影技术59

2113工业CT技术60

212高能射线检测技术66

2121高能X射线概述66

2122高能射线检测工艺67

213中子射线照相技术69

2131中子射线照相的基本原理69

2132中子射线检测的设备71

2133中子射线检测的方法71

214射线检测工艺规程的编制实例73

215射线检测相关标准77

第3章超声检测技术79

31超声波检测原理79

311波动的概念和超声波特性79

312超声波检测方法概述95

313超声波探伤仪器和探头96

314超声波探伤试块101

32超声波检测通用技术103

321探伤仪的调节103

322缺陷位置的测定105

323缺陷反射当量或长度尺寸的测定108

324缺陷自身高度的测定110

325缺陷性质分析与非缺陷回波的判别114

33焊接结构用钢板探伤技术120

331探头的选用120

332标准试块120

333缺陷的边界范围或指示长度的测定方法121

334缺陷的评定方法122

34焊接结构用钢管探伤技术122

35钢板焊缝探伤技术123

351探测条件的选择123

352距离波幅曲线的绘制与应用125

353扫查方式127

354缺陷位置的测定128

355缺陷大小的测定128

356焊缝质量评级129

36T形焊缝结构及探伤方法129

37堆焊层超声波探伤131

38奥氏体不锈钢焊缝超声波探伤133

381组织特点133

382探测条件的选择134

383对比试块134

384仪器调节134

385检测准备135

386扫查要求135

387缺陷纪录136

388缺陷评定136

389质量分级136

39铝焊缝超声波探伤136

391铝焊缝特点与常见缺陷136

392探测条件的选择137

393探伤准备137

394扫查137

395缺陷的定量检测138

396铝焊缝质量评定与分级138

310小径管对接焊缝超声波探伤138

3101小径管焊缝的探伤特点138

3102探测条件的选择138

3103检测位置及探头移动区139

3104耦合剂139

3105距离波幅曲线的绘制139

3106扫查140

3107缺陷定量检测140

3108缺陷的评定140

3109质量分级140

311T、K、Y形管节点焊缝的超声波探伤141

3111T、K、Y形管节点焊缝的结构与探伤方法141

3112探测条件的选择142

3113仪器的调整143

3114缺陷的测定与判别143

312超声相控阵检测技术144

3121原理144

3122焊缝超声相控阵检测145

3123超声相控阵检测的特殊应用145

313TOFD检测技术148

3131TOFD检测原理148

3132缺陷的确定148

3133TOFD检测方法的特点150

3134TOFD检测设备150

3135典型TOFD缺陷信号154

3136TOFD检测的应用实例157

314超声导波检测技术159

3141超声导波的概念159

3142超声导波检测技术的特点160

3143超声导波检测技术在管道检测中的应用160

315焊缝超声波探伤工艺规程的编制161

3151检验规程161

3152探伤工艺卡162

316超声检测标准163

第4章渗透检测165

41渗透检测原理与设备165

411渗透检测原理165

412渗透检测的种类和渗透检测剂165

413渗透检测设备、仪器和检测试块174

42渗透检测方法和工艺176

421水洗型渗透检测方法176

422后乳化型渗透检测方法177

423溶剂去除型渗透检测方法178

424特殊的渗透检测方法179

425渗透检测灵敏度179

426渗透检测方法的选用179

427渗透检测工艺180

428显示的解释与分类187

43焊接结构渗透检测常见缺陷及其显示特征188

431缺陷痕迹显示的分类188

432焊接结构常见缺陷及其显示特征189

433缺陷痕迹显示的等级评定191

434渗透检测记录和报告192

44焊接结构的渗透检测193

441焊缝的渗透检测193

442坡口的渗透检测194

443焊接过程中的渗透检测194

444渗透检测工艺卡与应用实例194

45渗透检测标准198

451渗透检测标准的含义和种类198

452国内焊接结构渗透检测技术标准198

第5章涡流检测199

51涡流检测的原理和方法199

511涡流检测原理199

512涡流检测方法199

513涡流检测的应用范围200

514涡流检测的优缺点200

52涡流检测设备201

521涡流检测线圈201

522涡流检测系统204

523涡流检测辅助装置207

524涡流检测设备智能化208

53标准试样与对比试样210

531标样工件的意义及其用途211

532人工缺陷211

533校准人工伤的加工及测量213

534采用自然缺陷的对比试样213

54涡流检测的基本试验技术214

541试验规范214

542试验准备214

543试验条件的选择215

544试验结果及其处理217

55穿过式线圈涡流探伤217

56金属管道在线、离线涡流探伤218

57金属棒、线、丝材涡流探伤220

58金属管道在役涡流探伤220

59涡流检测技术的其它应用227

510远场涡流检测技术227

5101远场涡流效应原理227

5102远场涡流技术的特点228

5103远场涡流检测设备介绍229

第6章磁粉检测技术230

61磁粉检测原理与设备230

611漏磁场与磁粉探伤230

612漏磁场的形成231

613磁粉探伤232

62磁化方法和磁化电流233

621磁化方法的分类233

622磁化方法与工件和缺陷的关系234

623常用磁化方法的特点和适用范围235

63设备的分类与设备组成部分240

631磁粉探伤机的命名方法240

632设备的分类240

633设备的组成部分241

634标准试片与标准试块242

64焊接结构磁粉探伤工艺与应用242

641预处理及工序安排242

642焊接件的磁化243

643焊件的磁粉检测方法243

644焊接接头的典型磁化方法245

645磁化规范247

646检测灵敏度248

65磁痕观察与记录和报告248

66后处理与退磁249

67各种磁化方法的选用优缺点250

68磁粉探伤质量控制标准与通用工艺251

681磁粉检测标准251

682磁粉检测通用工艺规程实例252

第7章声发射检测259

71声发射检测原理与检测仪器259

711声发射检测的基本原理259

712传感器与信号电缆259

713信号调理264

714声发射检测系统270

72声发射检测技术应用272

721经典信号处理方法272

722定位技术与高级信号处理技术277

723检测仪器选择的影响因素295

724检测仪器的设置和校准296

725加载程序与特殊检测的程序298

726数据显示299

727噪声源的识别、抑制和排除299

728数据解释、评价与报告300

73压力容器检测301

74压力管道检测304

75钢结构与起重机械检测304

76其它焊接结构检测应用306

77声发射检测标准及通用工艺实例308

771声发射检测标准308

772 声发射检测通用工艺实例308

第8章焊接接头的化学成分和金相组织检测312

81焊接接头的成分分析312

82焊接接头化学成分的分析方法312

821化学分析法312

822光谱分析法313

823火花鉴别318

83焊接接头成分分析的取样方法318

831化学分析法的取样318

832物理分析法的取样318

84金相检验技术318

841金相检验技术318

842金相检验的分类及使用设备319

843焊接金相检验和制样320

844焊接组织的侵蚀322

845焊接接头组织观察的侵蚀顺序325

85焊接区域的组织特征325

851焊接接头的宏观特征325

852焊接接头的微观特征325

853焊接接头的组织鉴别327

86几种鉴别金相组织的方法329

87几种典型材料的焊接组织330

871低碳钢焊接组织330

872低合金钢焊接组织331

873中碳调质钢332

874不锈钢耐酸钢焊接组织333

875异种钢焊接组织333

876铝及铝合金的焊接组织334

88焊接接头的金相分析应用335

881分析内容和程序335

882分析的程序335

883金相检测工艺336

89焊接接头的成分分析和金相检验标准338

第9章焊接结构的力学性能检验339

91焊接接头的力学性能试验取样339

911力学性能试验取样条件及取样位置339

912取样方法及取样尺寸339

92拉伸试验340

93焊接接头弯曲与压扁试验342

94硬度试验343

941布氏硬度343

942洛氏硬度344

943维氏硬度345

944显微维氏硬度345

945肖氏硬度346

946里氏硬度346

95焊接接头的冲击试验347

96焊接接头及焊缝的疲劳试验349

97焊接结构的力学性能试验标准352

第10章其它检验检测技术354

101金属磁记忆检测技术354

1011磁记忆检测原理354

1012金属磁记忆方法的优点355

1013检测设备356

1014磁记忆检测技术应用359

102红外热成像检测364

1021红外检测的原理与设备364

1022在焊接结构中的应用372

103焊接结构应力应变测试374

1031电阻应变计和应变仪374

1032电阻应变测量及应力计算377

1033应力与应变379

1034几种基本受力类型的应力测定381

1035应力应变测试系统和焊接残余应力测试383

参考文献384 2100433B