设备故障停机率是设备运行好坏的主要指标，设备管理的其余指标都是围绕着该项指标的开展而确定的。如设备运行成本、TPM、PM的完成率等。设备故障停机率怎样统计才能真实地反映设备运行的实际情况就成了一个重要话题。
（1）传统设备故障停机时间的计算方法
设备故障率的高低与设备故障停机时间的定义、统计方法有着直接的关系，传统的设备故障停机率是以平均故障率或最大故障率两种方式来反映的。
方法一：平均故障率是将生产线所有设备故障率的平均值作为该生产线的故障率，即将生产线所有设备的故障时间累加作为分子，将每台设备计划开动的时间累加作为分母，两者所得的商则作为生产线的平均设备故障停机率。平均故障率计算公式如下：
生产线故障停机率=Σ每台设备故障停机时间/Σ每台设备计划开动时间
方法二：最大故障率是将生产线停线时间最长的那台设备的故障率作为该生产线的故障率。最大故障率计算公式如下：
生产线故障停机率=MAX单台设备最大故障停机率
上述两种方法都有一定的局限性，不能真实反映生产线的实际运行状况：平均故障率掩盖了很多有用的信息，如掩盖了生产线上个别设备高故障率的现象，尽管平均故障率很低，但不能说明该生产线的开动效率一定高。
最大故障率确实能够反映高故障率设备对整个生产线的影响，但忽视了低故障率设备对生产线的影响，最大故障率统计方法较平均故障率统计方法在反映故障率对设备开动率的影响方面有了改进，但如果低故障率的设备较多，该种故障率统计方法的缺陷也是明显的。另外，在传统采集做法中，故障数据都是由各维修班组进行统计，再由设备管理人员统一汇总，生成各类数据报表。环节多，周期长，易出错，不利于对现场和客户的快速响应。
（2）设备故障停机时间统计方法的改进
根据公司的要求，提出了以客户为导向的“故障时间累加不重复”的科学统计方法，即以生产线为对象，以对象的最终影响为故障时间统计原则。所谓“故障时间累加不重复”是指将生产线作为一个整体，按故障对整个生产线的全局性影响的全部结果统计停机时间，且对产生同一影响的多个同步故障不重复统计。
①若每道工序都是由一台设备组成，则单台设备故障停机，视同整条线故障停线，不同时间段多台设备故障，停机时间要进行累加。但在同一时间多台设备故障时，故障停机时间只统计效率损失最大的一台设备故障停机时间，不再重复统计计算。另外，多台设备交叉重叠发生故障，在设备故障停机时间时需要减去重叠的设备故障时间。
②若同工序有多台设备组成，则某一台设备的故障停机对整条生产线的影响也会随着设备数量的增加而相应地减少。如生产线某工序有2台设备，设备加工内容相同，若其中一台设备发生故障停机，该设备故障停机对整条生产线的影响为工序生产能力降低了一半，由产能折损折算到停机时间，则整线故障停机时间应该是单机故障停机时间的一半。
设备故障停机时间的定义和统计原则确定后，如何快速而准确地进行统计也是一个重要环节。
（1）利用EXCEL常用软件，设置统计方法和计算公式
先将影响生产线的所有因素（设备或输送机械手）进行排列，作为故障时间需要统计的对象，形成表格的列。再以5min为一个单元，将每天的工作时间（以单班8h为例）细化成若干单元，形成表格的行。这样，某一生产线就以行和列形成了一个坐标系，见表1，通过EXCEL电子表单强大的计算功能，按照设备故障停机时间的统计模型设置统计公式，生成最终的生产线设备故障停机时间统计表，并通过条件格式实现颜色区分显示，清晰直观。
表1截图以连杆线为例、按“故障时间累加不重复”的统计原则进行的设备故障停机时间统计表，小计栏中为该生产线的故障停机时间目视图，右侧故障时间累加为各工序和各生产线的故障停机时间。表格不可填写任何数字，不可删除更改（设置了权限），仅有下拉菜单选择，自动生成相应颜色，颜色反映影响程度，红色表示工序仅为单台设备造成的停线，黄色表示工序多台设备的停线，节拍降低，故障时间自动生成（单台及整线）。
（2）故障统计操作流程
填写表1 （每日故障时间统计表） 、自动生成表2 （单台设备和整条线故障停机时间），方便算出当月整线设备故障率和单台故障率。
