随着科学技术的飞速发展，现代工业企业生产过程的机械化、自动化程度日益增高，结构日趋复杂，技术日益先进。设备在企业总投资中占的比重越来越大。可以说，一个企业生产能力的大小，取决于其拥有生产设备的品种、素质和拥有量；产品质量的好坏，一定程度上取决于装备技术水平之高低；生产经营目标能否实现，取决于设备的能力、利用程度以及设备的管理水平。对于机械设备来说，在开动时间一定的前提下，发生故障停机时间越短，故障率就越小，设备的生产运行性能就越好。因此设备故障停机率是许多企业设备管理的重要考核指标。
通过以往的故障记录，发现生产过程中设备故障停机时间长主要是由设备故障次数多以及故障修理时间长引起。导致设备故障次数多是因为大量的故障未能在检修中被发现，而集中暴露在生产过程中，造成生产过程中频繁停机；同时经过长期现场跟踪，发现维修时间长并非由于维修工人技术水平不高，而是维修所需的备配件不足，在维修过程中加工、制造零件占用了大量的时间，直接导致生产线长时间停机甚至停产。
国内很多企业都广泛推行全员生产维护活动（TPM），但根据反馈，普遍认为 TPM 的理念确实好，就是大多落不到实处。维修人员和操作人员分属不同车间，操作人员只关心使用设备，完成生产任务以及简单的清洁保养工作。虽然他们能够在第一时间感知设备运行状态的好坏，但对设备的机构、原理却缺乏了解，也不参与点检工作。而维修人员对设备的使用状态没有切身体会，常规的例行检查也就缺乏针对性。操作人员和维修人员各管一头的局面在很大程度上导致了预防性维修工作的缺失。
对于点检未能发现或者一些无法预防的突发故障，只能通过抢修来解决。在抢修过程中，除去必要的故障原因分析，以及维修过程实施外，经常由于备件的准备不足或者管理不善而耽误时间。造成备件不能及时提供的主要原因有以下几个方面：
（1）整条生产线设备流程长，安装位置分散，所用零部件规格型号多，备件管理中部分帐物不符或不够详细，存放地点较混乱，寻找起来费时费力。
（2）大量备品配件都是进口的美制、美标零件，通用性不强，临时紧急采购或定制周期长。比如：造型机各大型油缸所用的美标密封件，规格多、尺寸差异大，一旦损坏就需联系密封件厂家临时测绘赶制，维修时间无法保证。
（3）备件质量达不到要求。考虑到维修成本，生产线所用的标准件尽可能使用国产件替代，有时会因为质量达不到要求，造成维修工作量增加或重复故障。
（4）机加工能力不足影响备件制作。备件中有许多零件需要根据磨损状况测绘加工的，由于机加工工作量大，经常重视抢修急需的零件，而忽视了备件的加工准备。
为了使点检工作不流于形式，使点检工作取得应有效果，将点检与定期维修相结合，从以下几方面加强：
（1） 制定严格的设备点检规范。生产线由多台设备组成，而设备由很多零部件组成，但有的零部件不容易损坏，有的则容易损坏，有的零部件即便损坏也不影响设备开动。因此，对流水线故障进行统计分析，找出故障停机发生频率高、故障停机时间长的设备，将点检集中在其经常发生故障的部件上。
（2） 推行中班点检和维修结合。点检工作与维修相结合，是点检工作取得应有效果的有效方法。将维修人员分两班，一班跟随生产随时解决突发故障，另一班则在生产结束后对设备进行点检，并解决前一班生产中遗留下来的并没有造成停机的故障或隐患。点检的目的是防故障于未然。因此，利用中班时间点检与维修相结合，既能更准确地检查出设备的故障及隐患，又能更及时地处理检查中发现的问题。
（3） 加强基础管理。完善点检制度，增强中班点检的监督和检查。改变原有的设备管理和维修方式，提高对预防性维修的认识 ，同时提高人员素质，加强技术及现代设备管理理论的培训。大力推行日常岗位点检的规范化，定期检查、定项修理的制度化、表格化和标准化。试行点检及预防性维修的激励机制。对于能够在点检或生产巡检中发现重大设备故障隐患并及时加以解决的维修人员给予一定的经济奖励，反之对于所负责的区域和设备因点检不仔细、不认真造成的设备停机事故给予相应处罚，以此激发维修员工的点检工作热情。
