第1章多工位级进模的功能和应用

1.1现代多工位级进模

1.1.1冲压模具的基本分类

1.1.2单工序模、复合模、级进模

1.1.3现代多工位级进模的特殊含义

1.2多工位级进模的冲压特点与功能

1.3多工位级进模的使用条件

1.4多工位级进模的合理应用

第2章多工位级进模设计基础

2.1多工位级进模的分类和命名

2.1.1按冲压工序性质分

2.1.2按冲裁方法不同分

2.1.3按模具的主要结构形式分

2.1.4按被冲压的制件名称分

2.1.5按被冲压的制件名称和模具工作零件所采用特殊材料分

2.1.6按工位数和制件名称分

2.1.7按模具使用特征分

2.2多工位级进模基本结构的组成

2.3多工位级进模设计步骤和注意事项

2.3.1模具设计任务书

2.3.2工艺分析

2.3.3设计排样并绘制排样图

2.3.4对模具图的要求

2.3.5校核

2.4多工位级进模用冲压材料

2.4.1选择冲压材料的基本原则

2.4.2对多工位级进模冲压用料的要求

2.4.3多工位级进模冲压用料种类与规格

2.4.4冲压用料的质量计算

2.4.5冲压用料的剪切备料

2.4.6国内外常用冲压金属材料对照

2.5多工位级进模用冲压设备

2.5.1多工位级进模对冲压设备的要求

2.5.2合理选用压力机

2.5.3关于高速冲的冲速划分

2.5.4多工位级进模用部分压力机型号与技术参数

2.6模具材料与合理选用

2.6.1模具材料的基本要求与选用原则

2.6.2级进模凸、凹模用材料分类、特点和应用

2.6.3常用模具钢化学成分及主要用途

2.6.4硬质合金

2.6.5钢结硬质合金

2.6.6粉末冶金高速钢

2.6.7级进模凸、凹模的常用材料与热处理要求

2.6.8级进模一般零件的材料选用与热处理要求

2.7冲裁力与压力中心

2.7.1冲裁力的计算

2.7.2卸料力、推料（件）力和顶件力的计算

2.7.3冲模压力中心的确定

第3章冲压件设计与冲压工艺性

3.1冲压件设计的基本原则

3.2级进冲裁件精度与工艺性

3.2.1冲裁件的精度、表面粗糙度和毛刺

3.2.2冲裁件的工艺性

3.2.3合理选用冲裁间隙

3.2.4冲裁凸模、凹模刃口尺寸及制造公差的确定

3.3级进弯曲件精度与工艺性

3.3.1弯曲件的精度

3.3.2弯曲件的工艺性

3.3.3弯曲件中性层位置的确定与展开长度的计算

3.3.4弯曲凸模与凹模之间的间隙

3.3.5弯曲凸、凹模工作部分尺寸与公差

3.3.6弯曲或成形凸模和凹模的尺寸差

3.4级进拉深精度与工艺性

3.4.1拉深件精度

3.4.2拉深件工艺性

3.4.3拉深模具的间隙

3.4.4拉深模具凸、凹模工作部分尺寸确定

3.5成形与工艺性

3.5.1圆孔翻边与工艺性

3.5.2圆孔翻边的翻边系数

3.5.3圆孔翻边时毛坯孔径尺寸计算

3.5.4圆孔翻边凸模工作部分形状及凸、凹模之间间隙和尺寸公差

3.5.5小螺纹底孔的变薄翻边

3.5.6压筋、压包的工艺性

3.6冲压件公差标注方法规范化建议

3.7冲压件的尺寸、角度公差、形状和位置未注公差（GB/T.13914、13915、13916—2002）、未注公差尺寸的极限偏差（GB/T.15055—1994）

第4章排样的优化设计

4.1排样的作用与重要性

4.1.1排样的作用与排样先行

4.1.2排样的重要性

4.2多工位级进模排样设计原则和应考虑的问题

4.2.1冲压工艺与冲压生产

4.2.2原材料供应

4.2.3模具结构与加工工艺

4.3载体的种类与特点

4.3.1载体、搭边及作用

4.3.2载体的基本类型与特点

4.4多工位级进模条（带）料排样设计技巧

4.4.1制件在条料上获取的冲压方法

4.4.2工序件的携带方法

4.4.3提高材料利用率

4.4.4工位数的多少

4.4.5工序的先后安排

4.4.6分段切除余料（废料）的连接方式

4.4.7侧刃和导正销孔位置的安排

4.4.8合理选用载体

4.4.9合理排样设计的其他技巧

4.5排样图的画法与表示

4.5.1平板形制件

4.5.2弯曲成形件

4.5.3拉深件

4.6排样的类型与范例

4.6.1按制件在条料上不同布置形式的分类与范例

4.6.2按排样有无废料或按材料的经济利用程度分类与范例

4.6.3按条料上冲切方法和冲切具体内容不同分类和范例

4.6.4按制件在条料上获取的冲压方法分类和范例

第5章带料多工位连续拉深工艺计算和排样设计

5.1带料多工位连续拉深的特点和应用

5.1.1带料连续拉深的特点

5.1.2带料连续拉深的分类和应用

5.2带料连续拉深的毛坯直径、料宽和步距的计算

5.2.1实际毛坯直径D的计算

5.2.2工艺切口形式与带料宽度B、步距（进距）A的计算

5.3带料拉深系数和相对拉深高度

5.4带料连续拉深工艺计算

5.4.1带料连续拉深工艺计算基本步骤

5.4.2各次拉深直径的计算

5.4.3各次拉深凸、凹模圆角半径的确定

5.4.4各次拉深高度的计算

5.4.5整带料连续拉深经验计算法应用

5.5带料连续拉深工艺计算示例

5.5.1带料有工艺切槽的窄凸缘件连续拉深

5.5.2带料有工艺切缝的单孔焊片对排连续拉深

5.5.3带料无工艺切口的管壳连续拉深

5.6带料连续拉深工序（排样）图例

5.6.1无工艺切口整带料连续拉深的排样图

5.6.2有工艺切口的带料连续拉深排样图

第6章步距、步距精度与定距定位方式

6.1步距的确定与步距精度

6.1.1步距的确定

6.1.2步距精度

6.2料宽的确定

6.2.1导料板有侧压装置时的料宽

6.2.2导料板无侧压装置时的料宽

6.2.3采用侧刃定距时的料宽

6.3条料的一般定距定位

6.3.1挡料定位

6.3.2侧刃和侧刃挡块

6.3.3侧压装置

6.4条料的导正定距定位

6.4.1凸模上导正销结构、安装和应用

6.4.2独立式（凸模式）导正销结构、安装和应用

6.5条料的混合定距定位应用

6.5.1挡料钉与导正销混合使用

6.5.2侧刃与导正销混合使用

6.5.3自动送料装置（机构）与导正销混合使用

6.6自动送料装置定距

6.6.1钩式送料装置

6.6.2辊轴式送料装置

6.6.3气动夹板式送料装置

第7章凸、凹模的结构设计

7.1凸、凹模的功能与设计原则

7.1.1凸、凹模的功能

7.1.2凸、凹模的设计原则

7.2凸模

7.2.1凸模的种类和标准结构

7.2.2常见的凸模形式与固定方法

7.2.3凸模的防转

7.2.4级进模的凸模固定示例

7.2.5凸模长度的确定

7.2.6凸模的强度验算

7.3凹模

7.3.1多工位级进模凹模的基本分类与应用

7.3.2凹模的常用结构

7.3.3凹模刃口形式

7.3.4凹模外形尺寸的确定

7.3.5凹模强度计算

7.3.6凹模的固定螺孔和定位销孔大小及间距

7.3.7螺钉拧入深度和圆柱销配合长度

7.4凸、凹模的加工精度与互换性

……

第8章多工位级进模的结构件及有关机构设计

第9章多工位级进模应用与结构设计实例

附录788附录A标准公差数值与基孔制优先、常用配合

附表A1标准公差数值（GB/T 18004—1999）

附表A2基孔制优先、常用配合（GB/T 1801—1999）

附表A3常用尺寸公差及配合（孔·轴）

附表A4常用配合孔的极限偏差

附表A5常用配合轴的极限偏差

附表A6常用优先配合特性

附表A7冲压模具常用的配合方式

附录B冲压常用材料的性能和规格

附表B1黑色金属的力学性能

附表B2有色金属的力学性能

附表B3非金属材料的抗剪强度

附表B4加热时非金属材料的抗剪强度

附录C模具材料

附表C1国内研制开发的模具钢代号、简称及主要化学成分（质量分数，%）

附表C2进口冷作模具钢的钢号、特性及应用

附表C3进口高速工具钢的钢号、特性及应用

附表C4进口硬质合金的钢号、特性及化学成分

附表C5福仕德美国优质硬质合金规格

附表C6江钻新锐刀具、模具用硬质合金牌号、特性

附表C7冲压模具常用硬质合金牌号国内外对照表

附表C8国内外冲模用钢结硬质合金牌号及性能

附表C9日本国内企业钢号对照表（冷作模具钢）

附录D翻边参数

附表D低碳钢、黄铜、纯铜及铝的螺孔翻边数据

参考文献