我国装备制造业普通产品总量过剩，而体现竞争力的重大技术装备却不能满足要求。机械产品进出口逆差逐年加大，长期以来缺乏具有工程设计、系统成套和工程总承包能力的工程公司，致使大量附加值较高的成套装备市场不得不让给外商。
我们很多单体设备做得不错，但缺乏成套设备，系统设计不行。比如在宝钢，设备都是国内生产的，但整个系统却标着SMS（德国西马克）。这种整个系统的成套所摄取的附加值一般是20%以上，也就是说，我们有20%以上的这种高附加值都被国外的公司白白拿走了。这就是结构问题，单体设备做得很好，但成套能力差，这就是真实的差距。
我国制造业产品技术、生产技术和管理技术的研究、应用与工业发达国家相比有较大差距，特别是在劳动生产率、工业增加值率、能源消耗等方面的差距更大。2000年，我国制造业的劳动生产率为3.82万元/人年，约为美国的4.38% 、日本的4.07% 、德国的5.56%；我国制造业的增加值率为26.23%。自动化和生产率的提高和就业率没有关系。 技术创新薄弱已成为制约我国由世界加工基地转变为世界制造基地的关键因素。主要表现在两个方面：
第一，大部分技术依赖从国外引进。
主要机械产品的大部分技术依靠从国外引进，原创性产品和技术极少；而企业又不能处理好引进、消化、吸收和自主创新的关系，缺乏消化吸收及创新的资金和优秀人才，基本停留在仿制、实现国产化的低层次阶段，尚未形成自主开发的良性循环，有些技术经过一段时间后还要重复引进。
第二，装备制造业发展严重滞后。
装备制造业是制造业的核心，制造业技术水平的提高很大程度上取决于装备的现代化。我国装备制造业占制造业的比重明显偏低，发展严重滞后，已带来严重后果。其严重滞后有两个突出的表现：
（1）国民经济和高技术产业发展所需要的装备已形成依赖进口的局面。2001年，全国进口装备制造业产品额1100亿美元左右，占全国外贸进口总额的48%左右，出口为1000亿美元左右，占全国外贸出口总额的38%左右，进出口逆差为100亿美元左右。2001年当年进口用汇折合人民币9130亿元左右，加上各种费用可达10000亿元左右，而当年全国固定资产投资中设备、工具、器具购置费只有8834亿元。虽然进口设备不完全用于固定资产投资，但进口设备仍占国家建设投资中的很大部分。据统计，光纤制造装备的100%、集成电路芯片制造装备的85%、大型成套石油化工装备的80%、轿车工业装备、数控机床、纺织机械和胶印设备的70%由进口产品占领。
（2）系统设计，成套能力薄弱。成套能力和成套水平是装备制造技术水平最直观、最集中的表现。改革开放20年来，通过引进技术、合作设计、合作生产、自主开发等多条途径，已能生产大批高水平、高质量的单机产品，但由于对工艺流程研究不够，没有掌握系统成套技术，缺乏一批具有系统设计、系统成套和工程总承包能力的供应商，大量的成套设备市场不得不拱手让给外商。常常是大部分，甚至90%的单机由国内企业制造，但大部分利润却被外商拿走。
