1、基础准备，二次埋件安装
检查基础表面平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋基础应满足汽缸就位要求.将各纵横键块、导向键块吊起，就位，对其进行调整，并根据轴系扬度，使其中心线、标高满足要求根据垫铁布置图，利用丝”调整垫铁组的标高及水平度，在进行标高调整时注意考虑机组轴系的扬度.
2、低压外缸组合
清理低压外缸下半(含垂直法兰)侧的垂直法兰面，确保无毛刺、锈蚀、污垢、表面防腐层应清除干净;低压外下缸组合在运转层平台上(至4车由)进行，在运转层平台上均匀布置斜垫铁组详见视图，用于外下缸的支撑及调整，现场可以在此基础适当添加斜垫铁组;将低压外缸下半(含垂直法兰)侧吊装就位在斜垫铁组上，然后通过斜垫铁组进行调整，确保水平中分面水平度0.05mm/m，复查垂直接配面的垂直度;调整完毕后点焊斜垫铁组侧面以及斜垫铁组与低压外下缸、斜垫铁组与地面钢板;将低压外缸下半(配准余量侧)吊装就位在斜垫铁组上，保证其与低压外缸下半(含垂直法兰)侧有约1-5mm间隙，然后通过斜垫铁进行调整，确保水平中分面水平度0.05mm/m;调整完毕后点焊1/3斜垫铁组侧面以及斜垫铁组与钢板;将低压缸两半垂直中分面拉紧，检查低压外缸下半及垂直接合面是否有间隙，如有则加装垫片;制作两个相同的水平压板，压板长为2000mm,宽度为低压缸法兰面，厚度为90mm，在压板上铰8个通孔，通孔中心的距离为对应低压缸螺孔中心的距离;将水平压板分别把合在低压外下缸左右两段水平中分面连接处，确保水平压板与低压外下缸左右两段无间隙;将8个锥销布置在低压缸四角及中间，拉钢卷尺检查低压外下缸上端、下端横纵向中心线;利用大平尺及合像水平仪或精密水准仪对低压外下缸水平接合面的平行度进行检查，使其符合要求0.05mm/m，否则应进行调整低压缸下半斜垫铁组;低压外缸焊接组合，在低压水平中分面四角架四只百分表，监测垂直方向百分表的变化，如果变化超过0.10mm则停止焊接在垂直中分面顶部左右侧各架2只表检测低压缸中分面错口变形，底部低压进气口每侧架两只表监视低压缸垂直方向以及左右方向变形.此处焊接变形超过0.10mm则停止焊接。
3、轴系找中心
3.1轴系初步找中心
轴系初找中的意义在于确定前中轴承箱、1#,2#和3#低压内缸的纵横向位置，从而为外部管道连接创造条件轴系初找中时顶轴油系统还没有投用，此时禁止盘动转子将转子吊放在滚轮支架上，启动滚轮支架的电源，盘动转子约半个小时确保转子的"0"位标记位于顶部将转子吊装就位，并按K值轴向定位检查确保转子轴颈扬度符合设计要求，否则应进行相应的调整使用内径量表、量块或塞尺测量联轴器张口，使用深度千分尺测量联轴器同轴度偏差根据测量数值进行计算，确定各个轴承的抬高量，从而通过调整前中轴承箱、1#,2#和3#低压内缸底下的圆垫铁组来抬高/降低轴承箱或内缸，以消除上下方向的张口和同轴度偏差对于左右方向的张口和同轴度偏差，可通过顶移低压内缸来消除调整完毕后，重新进行轴系找中，确保张口和同轴度偏差符合设计要求:张口≤0.02mm，同轴度偏差≤0.02mm。
3.2轴系精找中心
轴系精找中时，顶轴油系统要可用，盘动转子的专用工具(如防轴窜工具，两个联轴器的连接销等)已经准备完毕在转子上均分4个点并做好标记，然后安装两个联轴器法兰之间的连接销然后启动顶轴油泵，盘动转子约60分钟为了尽可能的消除转子暂态弯曲，可在轴系找中前将转子翻转180°，并确保此时各转子的“0”位标记位于顶部检查确保转子轴颈扬度符合设计要求，否则应进行相应的调整测量此时的张口和同轴度偏差启动顶轴油泵，将两条转子盘转90°，停止顶轴油泵，等待约20分钟后，重新测量张口与同轴度偏差，避免由于油膜尚未散除而引起数据偏差重新启动顶轴油泵，依次盘转两条转子至180°,270°和360°，并记录每一次的测量数据比较0°和360°的数据，应保持一致，否则应进行分析、纠正根据0°,90°,180°,270°四个位置的测量数值进行计算，确定各个轴承的抬高量，从而通过1#,2#低压内缸底下的圆垫铁组调整来抬高/降低轴承箱、内缸，从而消除上下方向的张口和同轴度偏差，确保张口和同轴度偏差符合设计要求张口≤0.02mm,同轴度偏差≤0.02mm。
4、各汽缸内部部件找中心
首先采用拉钢丝的方式初步找中心，然后使用按转子对中的方式找中心，最后在轴系中心与缸内部件找中心均已完成的情祝下安装所有汽封体_进行通流部分间隙的测量调整。
1、顶轴油与润滑油回路投用方案优化
供应商安装程序中要求必须在顶轴油投用的情祝下方可盘动转子，因此，为配合轴系找中心、轴窜测量等工作，顶轴油回路需在汽轮机扣缸前可用按照正常的施工逻辑，顶轴油与润滑油回路安装结束后要经过3个月左右的油冲洗方可投用，若等到油系统冲洗完毕后再实施扣缸，将导致安装关键路径上直接损失近3个月的工期因此为
解决这一矛盾，决定采取临时措施，将顶轴油回路的冲洗剥离出来，单独进行。
设置临时油箱，容积为10m3，放置在常规岛厂房16m平台油室附近，其高度可以保证顶轴油泵入口压力为正首次启动时，通过板式滤油机将新油注入临时油箱，从顶轴油回路进入轴瓦后经回油母管回到主油箱当主油箱回油液位升到正常高度后，改为精密滤油机从主油箱吸油并过滤后注入临时油箱，这样，临时油箱内一直有干净的油，可以持续供给顶轴油回路。顶轴油回路的单独冲洗保证了汽轮机安装的正常进行，为汽轮机安装提供了有力保障 。
2、高中压缸负荷分配与管道安装方案优化
2.1按照供应商安装程序的要求，高中压缸需进行5次负荷分配
1)高中压缸未与外部管道连接前，进行首次负荷分配;
2)高中压缸与冷段下半管道连接完，且高中压缸和低压缸均与中排管道下半连接完后，进行第二次负荷分配;
3)高中压缸与热段下半管道连接完后，进行第三次负荷分配;
4)高中压缸与导汽管下半、抽汽管下半分别连接完后，进行第四次负荷分配;
5)高中压缸与所有上半管道连接完，且主汽门、中压汽门支架及所有管道支吊架均调整完后，进行最后一次负荷分配.
其中，中排管下半指高中压缸与两个低压缸间的整条下半管线，包含34道焊口(影响高中压缸负荷分配的有28道)，且管段直径都在1800mm~2600mm之间，将如此大的工程量都列为第三次负荷分配的先决条件，很可能耽搁后续管线与高中压缸的连接工作，从而拉长施工周期此外，考虑现场实际情祝与中排管安装工艺的要求，中排下半的第一段(下部Y型管)安装期间，高中压缸两侧的基础上必须为其保留吊挂钢梁，而钢梁势必将阻碍热段下半管道与高中压缸的对口连接_即中排管与热段下半的安装无法并行，明显不利于节省工期.
2.2考虑到负荷分配的目的在于把握引起高中压缸各猫爪承受载荷不均匀的原因，其执行的本质在于每组管道连接前后都需穿插一次负荷分配，而管道的分组及其连接的顺序并不是重点，因此，在征得供应商同意后，现场对高中压缸负荷分配与管道连接的方案进行了优化:
1)高中压缸未与外部管道连接前，进行首次负荷分配;
2)高排下半管道连接完，且支吊架调整完后，进行第二次负荷分酉己;
3)高导下半、高中压缸抽汽管下半连接完，且其支吊架调整完后，进行第三次负荷分配
4)中排下半连接完，且其支吊架调整完后，进行第四次负荷分配;
5)中导下半连接完，且其支吊架调整完后，进行第五次负荷分配
6)全部管道连接完，且主汽阀、中压蝶阀支架和全部管道的支吊架均调整完后，进行最后一次负荷分配
上述调整虽然增加了一次负荷分配，但其在正常情祝下半天或一天即可完成，而作为各次负荷分配先决条件的管道安装分组更加灵活更加合理，优化了汽较机扣缸后主线安装工作的整体工期。 2100433B
