第 1章 制造企业的各类体系001
1．1 为什么大多数制造企业没有成本工程体系002
1．2 成本工程体系003
1．2．1 成本工程在制造企业中的定位003
1．2．2 成本工程方法在产品过程中的实际应用005
1．2．3 产品成本企划007
1．2．4 研发成本企划009
1．2．5 模具成本企划011
1．3 成本工程体系标准化（ISO GB CE）013
第 2章 成本工程在国内外制造企业的实践015
2．1 成本工程在欧洲制造企业的实践017
2．2 原价企划在日本制造企业的实践019
2．3 成本估算师在美国制造企业的实践020
2．4 成本管理在中国制造企业的实践021
第3章 产品功能与产品价值023
3．1 价值管理的起源023
3．2 产品功能 性能与产品价值的关系024
3．3 价值管理的精髓027
第4章 产品过程030
4．1 产品过程的定义030
4．2 产品过程的责任矩阵（RASIC）043
4．2．1 研发部门在产品过程中的工作和责任043
4．2．2 质量部门在产品过程中的工作和责任044
4．2．3 成本工程部门在产品过程中的工作和责任045
第5章 成本工程的方法046
5．1 多维度ABC分析046
5．2 参照成本计算（Reference Cost Calculation）049
5．3 按目标成本进行设计（Design to Cost）055
5．3．1 型态盒创意法（Morphologic Box）055
5．3．2 功能 成本矩阵法（Function Cost Matrix）058
5．3．3 功能对标法（Function Benchmark）060
5．4 零部件及总成的价值分析和价值工程（VAVE）061
5．4．1 价值分析（Value Analysis）061
5．4．2 价值工程（Value Engineering）069
5．5 线性回归分析法（Lear Regression Analysis）071
5．6 最佳对标法（Best of Bench）073
5．7 板块分析法（Portfolio Analysis）074
5．8 制造成本与销量的解析函数分析076
5．9 商务谈判战略和艺术077
5．9．1 谈判目的和动机077
5．9．2 谈判准备078
5．9．3 谈判过程的节奏和谈判艺术079
5．9．4 谈判结局和总结080
5．10 商务案例计算（Business Case Calculation）——净现值NPV085
第6章 零部件成本优化如何应用成本工程方法088
6．1 标准化问题引导的价值分析和价值工程（VAVE）088
6．1．1 VAVE研讨方法089
6．1．2 VAVE实战案例090
6．2 怎样避免过度工程095
6．2．1 《产品要求书》097
6．2．2 产品性能超出客户的正常使用范围105
6．2．3 产品耐久性超过了产品的使用生命周期106
6．2．4 避免过度工程的实战案例107
6．3 成本工程与轻量化108
6．3．1 成本工程与轻量化的函数关系109
6．3．2 既降低成本，又轻量化的实战案例110
第7章 产品的目标成本过程114
7．1 第 一客户118
7．2 产品目标成本的设定120
7．2．1 设定目标成本120
7．2．2 目标成本的分解和匹配122
7．2．3 目标成本的达成路径125
第8章 制造成本的优化127
8．1 丰田汽车制造系统（TPS）128
8．2 梅赛德斯 奔驰制造系统（MPS）129
8．2．1 价值流分析131
8．2．2 工位数据采集法135
8．2．3 7V（降低成本，消除7种浪费）136
8．2．4 5A（一个良好的工位，要做到5个A）137
8．2．5 3M（精益生产中，要避免三个M）139
第9章 模块化战略——成本工程2．0140
9．1 企业为什么需要模块化战略？140
9．2 模块化战略——成本工程2．0怎样实施141
9．2．1 分析阶段144
9．2．2 技术方案与战略阶段146
9．2．3 实施阶段149
9．3 模块化战略在梅赛德斯 奔驰的实践149
第 10章 成本工程在新能源与智能网联趋势下的实践152
10．1 新能源汽车的客户核心价值152
10．2 成本工程在新能源汽车的实践153
10．2．1 商务案例计算（净现值NPV）及敏感度分析153
10．2．2 计算锂电池电芯的参照成本154
10．2．3 直接、间接驱动电机的设计和成本对比160
第 11章 成本工程数字化162
11．1 产品过程的数字化163
11．2 CAE优化产品材料成本163
11．3 CAE优化产品制造成本165
11．4 成本大数据库166
11．5 成本软件168
结束语 制造企业成本工程体系的发展趋势171 2100433B
