第1章 6S概论

1.1 6S活动:现场管理的基础

1.2 推行6S，让生产现场更卓越！

第2章 第一个S:整理

2.1 整理:区分必要物与不要物

2.2 现场检查:老鼠蟑螂检查法与下班后检查法

2.3 不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则

2.4 处理不要物:设立暂存区和再利用区

2.5 整理阶段的核心工具:红牌作战

2.6 整理阶段存在的问题及其解决对策

2.7 案例:东方汽车制造公司的“6S整理”活动

第3章 第二个S:整顿

3.1 整顿:整齐放置、清晰标识

3.2 定置管理:定数量、定位置

3.3 立体放置:节省空间、方便取用

3.4 定容放置:整齐、高效

3.5 形迹管理:一目了然、容易归位

3.6 先进先出:优化存货，快速存取

3.7 整顿阶段存在的问题及其解决对策

3.8 案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案

第4章 第三个S:清扫

4.1 清扫:让工作现场与作业设备干净明亮

4.2 清扫责任制:公开宣示

4.3 清扫标准:清扫作业指导书

4.4 清扫环境:不留死角，随时打扫

4.5 擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况

4.6 清扫用具:整齐放置、触手可及

4.7 检查清扫结果:关注细节与角落

4.8 改善污染发生源:从源头治理

4.9 清扫阶段存在的问题及其解决对策

4.1 0案例:海尔的白袜子、白手套

第5章 第四个S:安全

5.1 安全:消除隐患、预防事故

5.2 海因里希法则:小错不断、大错必犯

5.3 安全检查:找到问题，进行整改

5.4 安全可视化:颜色与标识的合理应用

5.5 安全事故分析:前车之鉴，后车之师

5.6 KYT危险预知训练:发现危险，寻找对策

5.7 安全阶段存在的问题及其解决对策

5.8 案例:台灯、火灾与轮船沉没

第6章 第五个S：清洁

6.1 清洁:用制度化带动常态化

6.2 制订推进标准与检查标准

6.3 自我检查:自查自纠，主动改进

6.4 巡视检查:随时巡视，及时整改

6.5 评比检查:为了评比考核进行定期检查

6.6 检查评比的评分方法:追求公平合理

6.7 定点摄影:用图片说话，冲击视觉

6.8 6S管理看板:6S管理的可视化

6.9 清洁阶段存在的问题及其解决对策

6.1 0案例:麦当劳的标准化与检查督导

第7章 第六个S:素养

7.1 素养:形成习惯并持续改善

7.2 素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化

7.3 员工行为准则:提升员工素养的基础

7.4 班前会与大脚印:现场自主管理的日常化

7.5 改善提案:参与现场改善，提升自主管理

7.6 3UMemo:改善提案的基础性工具

7.7 素养阶段遇到的问题及其解决对策

7.8 案例:从清扫到素养，环境影响心态

第8章 可视化管理:打造一目了然的现场

8.1 通过可视化实现公开化、便捷化、傻瓜化

8.2 颜色:直观认知，高效辨识

8.3 划线:没有规矩，不成方圆

8.4 标识牌:小型看板，一目了然

8.5 形迹管理:精确定位，整齐明晰

8.6 灯号:异常警示，冲击力强

8.7 对齐管理:迅速发现异常

8.8 可视化管理逐步提升的四个层次

8.9 可视化管理遇到的问题及解决对策

8.10 案例:南海公司可视化规范与推进计划（部分）

第9章 6S实施要点:全员参与，稳步推进

9.1 成立推行组织，统一推进和辅导

9.2 领导的重视要体现在行动上

9.3 让员工切身体会到推行6S的益处

9.4 制订计划，不盲目突进

9.5 宣传推广和教育培训

9.6 选择样板区率先突破

9.7 全面导入时既要统一又要变通

9.8 通过检查评比实现6S活动的常态化

9.9 从整齐亮丽型6S到改善型6S

9.10 持续改善，不断深化

第10章 6S十大误区及其分析

10.1 误区一:领导与员工都很忙，没时间做6S

10.2 误区二:公司员工的文化水平与不情愿限制了6S的发展

10.3 误区三:通过罚款才能迫使员工全力工作

10.4 误区四:6S就是大扫除，没必要兴师动众

10.5 误区五:公司早就做过6S了，没有什么好效果

10.6 误区六:6S活动只花钱不赚钱

10.7 误区七:6S只是搞形式，没有实质性作用

10.8 误区八:我们做得挺好，没必要实施6S

10.9 误区九:6S能“包治百病”

10.10 误区十:6S能立竿见影、速战速决2100433B