《一种铝合金高筒薄壁环件的轧制成形方法》的目的在于提供一种铝合金高筒薄壁环件的轧制成形方法，解决现有技术中铝合金高筒薄壁环件轧制时材料流动难以控制、轧制容易出现轧偏和喇叭口、环件两端壁厚尺寸较薄不能满足技术要求等问题。
《一种铝合金高筒薄壁环件的轧制成形方法》采用以下技术方案予以实现：一种铝合金高筒薄壁环件的轧制成形方法，依次包括将变形铝合金棒料镦粗、冲孔、预轧环坯、终轧环件步骤，其特征在于：在冲孔步骤与预轧环坯步骤之间，还包括将所述冲孔后的环坯A进行马架扩孔和平端面步骤，具体步骤如下：
（1）镦粗、冲孔
将变形铝合金棒材加热到460℃～480℃锻造温度，进行镦粗、冲孔；
（2）马架扩孔、平端面
控制锻锤的下压力，每锤一次使所述冲孔后的环坯A变形量超过30%，旋转环坯A90°后锤锻，环坯A经充分变形后其圆角3尺寸缩小至R<15毫米，该步骤终锻温度不低于360℃；
（3）预轧环坯
将步骤（2）处理后的环坯A1回炉加热至460℃～480℃的锻造温度，装入辗环机进行预轧制，主辊固定转动，芯辊做径向进给运动，第一阶段：主辊的转速为0.2～0.5弧度角/秒，主辊轧制力为300T～360T，芯辊的进给速度为0.1～0.4毫米/秒，锥辊轧制力为40T；第二阶段：主辊轧制力为400T，芯辊进给速度为0.7毫米/秒，锥辊的轧制力为80T，锥辊的轴向进给量为4.5毫米/分钟；第三阶段：环坯A达到尺寸要求后，保持芯辊稳定，空转主辊6～8圈后停转；该步骤终锻温度不低于360℃；
（4）终轧环件
将步骤（3）处理后的环坯B回炉加热至460℃～480℃的锻造温度，装入辗环机进行最终轧制，主辊转速为为0.2～0.5弧度角/秒；环件咬入阶段，主辊的轧制力为360T～400T，芯辊进给速度为0.1～0.4毫米/秒，锥辊轴向固定，其轧制力为40T；稳定轧制阶段，主的轧制力为410T，芯辊进给速度为0.6毫米/秒，锥辊转速不变，其轧制力为110T，轴向进给量为4毫米/分钟；符合要求尺寸阶段，使芯辊进给速度从0.6毫米/秒减小至0毫米/秒，该步骤环件终锻温度不低于360℃。
优选地，所述变形铝合金的牌号为147的铝合金棒。
步骤（2）中的马架扩孔环坯A的高度按以下公式计算：H2=H1 △H2；其中，H1为预轧环坯B7的高度，H2为马架扩孔环坯A高度，△H2=2～4%H1。
步骤（2）中的马架扩孔环坯A的内外径按以下公式计算：（D1-D2-d1 d2）/（D1-d1）=30%～60%；其中，D1，d1为预轧环坯B的内外径，D2，d2为马架扩孔环坯A的内外径。
步骤（3）中的预制环坯B的高度按以下公式计算：H1=H △H1；其中H1为预轧环坯B的高度，H为终轧环件的高度，△H1=2～4%H。
步骤（3）中的预制环坯B的内外径按以下公式计算：（D-d-D1 d1）/（D-d）=30%～50%；其中，D，d为终轧环件的内外径，D1，d1为预轧环坯B的内外径。
《一种铝合金高筒薄壁环件的轧制成形方法》的有益效果：该发明所述的一种铝合金高筒薄壁环件的轧制成形方法，预轧步骤前再进行一道马架扩孔、平端面的工序，将冲孔后的环坯圆角尺寸缩小至R<15毫米，使得轧制变形时材料能够使圆角缩小至要求尺寸，从而解决了环件轴向变形材料分配难题；而且马架工序之后，所述环坯鼓肚大幅减小，端面变厚，在外径方向上环坯与主辊接触面积增加，极大减少环坯冲孔后直接轧制的失稳现象。
