泥釉浆的制备泥釉浆的制备：

我公司的原料经过严格挑选采购入厂，采用了14种标准化原料经过电子称按规定的比例配料后输送到球磨机进行球磨制成的。其中有的球土是从德国进口，有的球土是从世界上最大的陶瓷原料供应商比利时的矽比科矿业公司中国分厂购进的，高龄土采用中国最大原料供应商中国高龄土公司的高龄土。这些原料都是水洗二次加工而制成的标准化原料。特点： 标准化原料各种物化指标稳定，环保效果好，制备的泥浆参数稳定，所生产的陶瓷坯体白度好。 · 釉浆的制备：我们的配方采用 9种原料经过电子配料后球磨而成。其中5种直接选用进口原料：硅酸锆是法国的，石英、氧化锌、熔块是英国的，一种长石是芬兰的。特点：釉浆工艺参数稳定，煅烧后釉面光滑细腻无沙砾气泡、色泽高雅，最大的特点是耐磨，使用两三年后，釉面仍然洁白如新。

成型

高压生产的核心技术是模具，采用这种生产方式原理用十几公斤的压力将泥浆中的水份逼到模具的毛细孔中并排出模具体外，每个成型周期仅用30分钟左右，每个机器每个周期可生产7件产品，所以效率极高。动时工人只需按一下启动按扭，中间过程全部自动（工控机自动控制），只是在出坯是需要人工。 · 效率高，节省空间，适合大规模量化生产。每台机器每天最多可生产 280件产品，我们共有16台机器，全部德国进口。· 生产的产品合格率高，节约能源。 · 生产的产品致密度高，烧成不容易变形，规整度好。· 生产的产品每一件都绝对一致，质量稳定（坯体厚度绝对保持一致）。注：传统注浆采用石膏模具微压成型，其原理是靠石膏的自然吸水特性将泥浆中的水分吸到模具中，之后将石膏模具干燥后再注浆，每天只能成型一次，每周至少还得歇模一天来干燥模具，效率极低，要想大规模生产需要占用大量场地，晚上还得加温干燥模具，浪费能源，生产模式大部分为手工地摊生产，生产的产品合格率低，质量不稳定（石膏模具寿命一般在 90次左右，到后期吸浆效果差，坯体就会变薄）。

干燥

我们采用德国进口的温湿度可调的 15座干燥窑对坯体进行干燥，15个窑全部才采用计算机控制，每个窑在点窑前可任意选定曲线（根据不同产品可选择不同曲线），操作工无须到现场就可以启停干燥窑，出现问题可以查询历史记录，易于找到问题症结。特点：· 快速干燥，节省大量空间。· 干燥合格率高，干燥的坯体强度高。· 劳动强度低，节省劳动成本。注：传统干燥采用自然干燥，占地面积大，需要大量劳动力，受环境影响较大，干燥周期长，合格率低。

施釉

我们公司采用机器人施釉，共有 10台德国制造 的机器人。

机器人施釉特点：

· 高效，降低劳动成本。

· 所喷产品每件都绝对均匀一致，质量稳定。

· 合格率高。

无人驾驶运输车

为了高效、降低运输破损、节省空间，我们公司共采取 11辆进口无人驾驶运输车（AGV）来完成成型、干燥和施釉工序之间的输送任务。这些车可以自动运行，由操作员在中控室安排任务，车在运行过程中有障碍物会自动停下来，没电了可以自动返回充电站进行充电，需要用车的位置按一下呼叫钮，车就会自动过去执行运输任务。

烧成

我们公司有 4条德国制造的 84米 长隧道窑， 2座 60m 3 梭式窑。其控制系统采用世界上最先进的脉冲燃烧控制系统。其特点是： · 窑炉温差小，控温精度高。· 能耗低，燃烧充分，减少废气生成，对环境污染很少。

成品检验包装

在此工序，除了正常的初步检验，每一个座便器在出厂前都要进行水箱、水封的试漏，无问题后才允许包装出厂，我们的包装采用像包装电视机一样的高质量纸箱，内部衬有高质量蜂窝纸。