传统的保险管帽孔的冲制是：由工人将工件一件一件放置在冲孔模具上，然后冲压机动作完成冲孔，工人再取出工件。该法结构简单，但效率低，成本高，易发生事故。厦门某公司委托设计、加工制造 一台全自动冲孔机，该机要求能在外径为3.59mm，壁厚0.2mm的保险管帽（如图3所示）上自动冲出0.8mm的小孔，孔对零件中心的偏差不能超过±0.01mm，且每秒冲3件。
全自动冲孔机的机械结构简图（如图4所示）。系统的工作原理简述如下：启动电源开关，系统带电：（1）先启动振动料斗开关，振动料斗1开始振动送料，经过料斗斜槽2后进入料嘴。料嘴与分度盘5的料槽相连，来料（保险管帽）恰好每次只有一个进入分度盘料槽。（2）启动调节冲孔开关，电机10开始转动。通过联轴器11，主轴12带动偏心轮15和锥齿轮16旋转。此时运动分两部分：a.偏心轮15带动轴承座13，轴承14，模具7的上模部分运动，当冲孔时，偏心轮给予向前的位移，模具卸料板内的弹簧压缩，凸模6完成冲孔；当卸料时，卸料板内弹簧伸长，凸模向后运动，卸料板卸掉已冲好的保险管帽。b.两锥齿轮啮合改变运动方向，轴17旋转。轴17带动不完全主动齿轮3，不完全从动齿轮4和固定在不完全从动齿轮4上的分度盘5作旋转运动。主轴旋转一周，不完全从动齿轮转1/4周，这样可以把振动料斗出来的有序料一个一个地送到凹模上。主轴旋转一周冲一个保险管帽，从而实现自动冲孔。
（1）采用不完全齿轮机构（如图5所示）作为间隙运动机构，当主动齿轮1转一周时，从动齿轮2转四分之一周，从动齿轮每转停歇四次。当从动齿轮停歇时，主动齿轮上的锁止弧与从动齿轮上的锁止弧互相配合锁住，以保证从动齿轮停歇在锁定位置。当电机高速旋转（图5）不完全齿轮机构时，主动齿轮角速度增大，从动齿轮的角速度亦增大，运转中惯性力增大，此时容易发生齿轮间卡死。为此我们在系统中增加了弹性阻尼系统（如图6所示）。
通过调节弹簧弹力大小来克服齿轮的惯性力。如需在高速下运行，齿轮的惯性力较大，则弹簧的弹力应加大，反之，则弹力应减小。 从而保证不完全齿轮能够在高速中正常运行。
（2）此机构利用冲孔模具的导向作用，省去了冲床的滑块机构；因冲裁力较小，省去了冲床的飞轮机构，因而整个机构得到简化，加工方便。
（3）模具通常垂直安装在冲床上完成冲压任务。而本机构利用现有模架，并且考虑到从振动料斗出来的保险管帽是水平的，应而将冲孔模具水平放置即水平方向完成冲孔任务。
（4）此机构自身就是一部小冲床和送料机构，解决了占用其它冲床的矛盾。
（5）以往的生产采用手工送料，经常送不到位，还会出现压手的公伤事故。本机构解决了压手问题，提高送料精度。
（6）以往采用的冲床功率较大，生产中耗电量大，成本较高。本机构消耗功率500W，大大节省能源，降低成本。
（7）本发明采用无级变速，可以任意调节冲孔速度。
