内高压成形的构件质量轻,产品质量好,并且产品设计灵活,工艺过程简捷,同时又具有近净成形与绿色制造等特点,因此在汽车轻量化领域获得了广泛的应用。通过有效的截面设计与壁厚设计,许多汽车零部件都能用标准管材,通过内高压成形制成结构复杂的单一整体构件。这显然在产品质量,生产工艺简捷性等方面比传统的冲压焊接方式优越得多。大多数液压成形工序只需一个与零件形状一致的凸模(或液压成形冲头),液压成形机上的橡胶隔膜起到通常凹模的作用,因而模具成本比传统模具少约50%。与传统的需多道工序的冲压成形相比,液压成形只需一步就可成形相同零件。
与冲压焊接件相比,管材液压成形的优点是:节约材料,减轻重量,一般结构件可减重20%~30%,轴类零件可减重30%~50%:如轿车副车架,一般冲压件重为12kg,内高压成形件为7~9kg,减重34%,散热器支架,一般冲压件重16.5kg,内高压成形件为11.5kg,减重24%;可减少后续的机加工量和组焊工作量;提高构件的强度与刚度,由于焊点减少而提高疲劳强度。与冲焊件相比,材料利用率为95%~98%;降低生产成本和模具费用30%。