1 　加热工艺

所生产的钢种均为Si - Mn、Cr - Mn 系的弹簧钢, 脱碳倾向严重, 因此必须从加热工艺上对脱碳严加控制。

（1） 　炉温、炉内气氛的控制

为减少脱碳层主要采取了以下措施: 一是避开弹簧钢脱碳的峰值温度1080 ℃; 二是在保证钢坯温度均匀前提下, 尽量缩短在炉内高温段停留时间。根据脱碳的峰值温度, 制订出炉内各段炉气合理的温度范围和炉内气氛。炉内气氛的控制是生产易脱碳钢很重要的环节, 应选择微正压操作以达到弱还原性气氛。

（2） 　有效控制轧制节奏

轧制节奏是影响加热炉加热工艺制订和加热操作的重要方面, 也是控制脱碳的重要手段,这是半连轧生产弹簧扁钢和横列式轧机生产的最大区别。半连轧的轧制节奏明显高于横列式轧机。结合生产实际综合考虑, 在工艺允许温度范围内, 轧制节奏可选择: 高温快速轧制、中温中速轧制、低温透烧轧制, 以达到降低脱碳层目的。

（3） 　坯料尺寸

坯料尺寸大小也是影响成品脱碳层的因素之一, 半连轧生产弹簧扁钢的坯料远大于横列式轧机生产弹簧扁钢的坯料。同样脱碳层的坯料, 延伸系数大的成品脱碳层浅薄。

半连轧“一火成材”生产弹簧扁钢对脱碳层控制有较多有利条件。对1998 年5 月至1999 年12 月生产的弹簧扁钢脱碳结果进行统计, 合格率达99.97 % (以炉批为单位) 。

2 　轧制工艺

（1） 　粗轧工艺

140mm ×140mm ×218～310m 连铸坯加热到1050 ℃左右, 出炉后进入Φ530mm 三辊粗轧机往复轧制7 道次。根据不同的轧辊孔型轧制3种中间坯料: 生产窄系列扁钢用方坯, 生产中宽系列扁钢用矩形坯, 生产宽系列扁钢用扁坯。同一种连铸坯通过更换3 套轧辊可生产出3 种中间坯供中精轧机轧制扁钢, 其规格范围基本上覆盖了国标中的规格, 很好地适应了弹簧钢板厂的规格配套供应。为打开市场, 拓宽销路创造了条件。

粗轧孔型设计中, 采用共轭箱型孔型系统和共轭箱型孔型接菱方孔型轧制出中间方和中间矩形坯, 从而解决了三大问题: 一是满足了中精轧机生产的3 种坯料的要求; 二是很好地解决了连铸弹簧钢坯对不均匀变形易形成表面皱折的质量问题; 三是较好地解决了轧件表面氧化铁皮的去除问题。轧件氧化铁皮的尽可能脱落对提高成品的表面质量有很大作用。

（2） 　中精轧工艺

粗轧后的轧件经1 # 热剪切头后进入中轧6架轧机, 轧制后经2 # 飞剪切头切尾进入精轧机轧制, 从10H 水平轧机出成品。

（3） 　孔型系统设计

中精轧孔型系统的设计中, 采用箱- 平- 平- 立- 平- 平- 立- 平和椭圆- 圆- 平- 平- 立- 平- 平- 立- 平2 种孔型系统。在扁钢孔型设计中, 关键要解决好立轧槽槽底圆弧设计问题。

在弹簧钢标准中对扁钢两侧圆弧有严格规定。中轧机组的立槽和精轧机组的立槽孔型设计有严格区别, 根据弹簧钢标准中对圆弧的要求, 精轧立槽槽底圆弧设计和孔型侧壁相切; 而中轧立槽槽底圆弧设计和孔型侧壁相交。掌握两种立槽孔型设计的基本原则后, 根据前道来料尺寸、压下量、侧壁斜度、成品规格等来计算, 设计出合理孔型, 才能保证生产出两侧圆弧合格的扁钢。

3 　连轧程序编制和计算机的自动控制

在编制连轧机的轧制程序中, 首先设计出主导产品的轧制程序, 在该生产线生产弹簧扁钢主导产品程序编制中选择窄系列以65mm 系列为主导, 中宽系列以90mm 系列为主导, 宽系列以120mm 系列为主导, 相邻系列的扁钢轧制通过调整轧槽辊缝, 从主导产品程序中分离出其它产品的轧制程序, 每种产品轧制程序参数都存入计算机系统中, 轧制相邻系列规格的扁钢时计算机对每架轧机的参数调整变化不大, 以便快速实现计算机自动控制, 以满足弹簧钢板用户小批量、多品种规格的需求。

中轧机组6 架连轧机在计算机工作站系统中采用微张力控制程序, 确保微张力程序正常投用对中轧红坯的通条宽度尺寸一致起到了关键作用。精轧机组3 架连轧采用无张力活套轧制, 从而对成品通条宽度尺寸在公差范围内起到了保证作用 。