《容器应变强化系统及其所生产的奥氏体不锈钢低温容器》所述的应变强化系统包括现进水装置、增压装置、液压动力装置、冷却装置以及测量控制装置。系统的压力介质是水，增压器7采用油驱水技术，动力来源是液压油，系统流程如图1所示。
首先，通过进水装置提供压缩水源，水经过滤器2除去其中的杂质和微粒，防止增压器7和液压元件受损，提高系统使用寿命。过滤后的压力介质水由进水泵4增压输出，为增压器7提供水源。进水泵4为离心泵，当输出压力达到额定压力时，进水泵4虽然在工作但没有流量输出。例如，进水泵4输出流量为200升/分钟，输出压力为1兆帕，电机功率为5千瓦。
为防止意外情况下进水管路上压力突然升高，如增压器7入口单向阀8损坏，高压介质进入进水管路，在进水管路上设置溢流阀6，限制系统的最高压力，防止系统过载，此溢流阀6作为安全阀使用。
当待加工的容器内注满水后，系统开始增压。系统的增压装置为增压器7，采用油推水增压技术。增压器7的大面积驱动活塞和小面积活塞连接在一起作往复运动，液压油驱动大面积活塞运动，从而使小面积缸内的介质水增压。增压器7的增压比为2:1，最大输出流量为150升/分钟压器7高压缸的进口和出口都设单向阀8及单向阀24，以防止压力介质倒流。
为实现增压器7活塞往复运动，在增压器7进油管路上设置二位四动电液换向阀15，从而完成系统的升压操作。控制系统升压速率是通过控制增压器7输出流量实现的。由容器容积变化量和规定的升压速率可以求得系统的额定输出流量。通过改变二位四动电液换向阀15的换向频率，可以控制增压器活塞往复运动的次数，从而控制增压器7输出流量的大小，使之低于额定值。
系统用于50立方米和100立方米两种规格的容器，因此需要在大小两个流量之间进行切换，为此在换向阀15和增压器7之间的管路上设置手动单向节流阀11、25，通过控制回油的快慢达到控制增压器7输出流量的目的。此外，通过手动单向节流阀11、25与换向阀15共同作用，可以实现系统升压速率的灵活调节。
接下来是液压动力装置，液压油经过滤器除去其中的杂质和微粒，以防止这些颗粒对增压缸、液压元件和测量控制元件的损伤，延长系统的使用寿命。过滤后的液压油经液压泵17升压输出，驱动增压器7活塞运动。例如，液压泵的输出压力为8兆帕，输出流量为200升/分钟机功率为50千瓦。
为吸收换向阀15突然换向产生的液压冲击，提高换向阀15的使用寿命，在液压泵17和二位四通电液换向阀15之间设置蓄能器14。液压泵17输出流量恒定，为将液压泵17输出多余的油液溢流回油箱18，保持管路中压力基本恒定，在液压泵17出口分支管路上设置溢流阀16。
液压油存储在油箱18中，由于液压泵17输出流量很大，而油箱18本身的自然调节不能满足油温的需要，因此在长时间工作时，油温会逐渐升高，严重影响系统的正常工作和使用寿命。为此设置独立的冷却装置，由冷却泵19将热油液通入冷却器20，从而保证油液在规定温度范围内工作。
测量控制系统的处理器包括控制器22和计算机21。系统工作状态由压力传感器10、流量计3和周长位移传感器采集，并传输到控制器22，控制器22根据计算机21所储存的过程参数进行数据比较和逻辑判断，并向二位四通换向阀15、二位二通电液阀12和液压泵17自动发出指令，控制系统的升压、保压和卸压过程，控制系统的升压速率，并可在容器压力降低时自动补压。例如当压力达到设定值时，液压泵17和进水泵4将自动关闭，系统进入保压阶段，保压指定时间或应变率达到设定值时，二位二通电液阀12自动开启，系统卸压。
为测得容器内的压力，在增压器7出口高压管路上设置压力传感器10。为测得容器的膨胀量，在进水管路上设置流量计3，测得流量随时间的变化关系，由流量在时间轴上积分便可计算得到容器的膨胀量的大小。为测得容器的应变率，在被测容器壁上安装周长位移传感器，测得周长变化量，由周长变化量同容器原周长相比，再除以时间便得到容器的应变率。
此外，增压器7出口管路、进水管路和液压泵17出口管路上分别设有压力表9、5、13，用以辅助显示系统压力。
计算机21上配备有专用控制软件，可以在人机界面上设定并储存工作压力、保压时间、升压速率、应变率等过程参数，通过传感器采集过程数据，记录压力-时间、膨胀量-时间和应变率-时间变化关系，并数字化和图形化显示，各组过程数据可根据用户需要进行存储，试验结束后可以自动生成报表，可根据用户需要进行存储或打印输出。
系统压力过载时，能够自动停机卸载并发出报警信号，报警压力可在计算机中设定。
需要声明的是，上述发明内容及具体实施方式意在证明《容器应变强化系统及其所生产的奥氏体不锈钢低温容器》所提供技术方案的实际应用，不应解释为对该发明保护范围的限定。低温压力容器设计制造领域技术人员在该发明的精神和原理内，当可作各种修改、等同替换、或改进。《容器应变强化系统及其所生产的奥氏体不锈钢低温容器》的保护范围以所附权利要求书为准。
