第1章磨工基本知识1

11金属材料1

111金属材料力学性能代号1

112钢的名称、代号和牌号的表示方法3

113铸铁和铸钢的名称、代号及牌号4

114有色金属的名称、牌号、主要特性及应用4

115热处理的方法、目的和应用23

116黑色金属硬度及强度换算26

12计量单位及其换算37

121国际单位制（SI）37

122单位换算39

13公差与配合45

131标准公差与偏差45

132形状和位置公差（GB/T1182—1996）49

133表面粗糙度（GB/T1031—1995)68

14常用零件结构要素73

141标准尺寸73

142锥度、锥角和圆锥公差73

143中心孔83

144退刀槽83

145砂轮越程槽83

146T形槽83

147零件的倒角和倒圆83

15磨削加工类型和特点99

151磨削加工的分类99

152磨削加工的特点100

153磨削运动和磨削用量101

154磨削过程和磨削层参数105

155磨削力与磨削功率112

156磨削热和磨削温度113

157磨削液115

16磨工工艺守则127

161切削加工通用工艺守则——总则127

162切削加工通用工艺守则——磨削工艺守则130

第2章磨床132

21磨床的类型及型号132

211磨床的类型132

212磨床型号中的代号含义132

213磨床的加工经济精度141

22常用磨床的主要技术参数143

221外圆磨床的型号及主要技术参数143

222无心外圆磨床的型号及主要技术参数145

223内圆磨床的型号及主要技术参数146

224平面磨床的型号及主要技术参数147

225万能工具磨床的型号及主要技术参数151

226花键轴磨床的型号及主要技术参数152

227导轨磨床的型号及主要技术参数153

228研磨机的型号及主要技术参数154

229珩磨机床的型号及主要技术参数155

2210砂带磨床的型号及主要技术参数156

2211数控磨床的型号及主要技术参数158

23M1432A型万能外圆磨床分析163

231M1432A型万能外圆磨床的用途和布局163

232M1432A型万能外圆磨床的磨削方法及其

磨削运动165

233磨床的机械传动系统166

234磨床液压传动系统170

235M1432A型万能外圆磨床的主要结构179

24磨床的使用维护保养189

241磨工操作规程189

242磨床维护保养的内容与要求193

25磨床工作精度检验205

第3章磨料磨具209

31普通磨料磨具209

311普通磨料的品种、代号、特点和应用210

312普通磨料粒度211

313普通磨具结合剂代号、性能及应用211

314普通磨具的硬度代号及应用213

315普通磨具组织号及其应用214

316普通磨具的强度215

317普通磨具的形状尺寸215

318普通磨料磨具的标记229

319普通磨料磨具国内外标记对照230

32超硬磨料磨具234

321超硬磨料的品种、代号及应用235

322超硬磨料的粒度236

323超硬磨具的结合剂237

324超硬磨具的浓度238

325超硬磨具的硬度239

326超硬磨具结构、形状和尺寸240

327超硬磨具的标记251

328国内外超硬磨料标记对照252

33金刚石修整笔255

34研磨磨料磨具260

341研磨的类型和特点260

342研具260

343研磨剂的磨料和粒度选择269

344研磨液269

345研磨辅料270

346液态研磨剂的配制271

347研磨膏271

35珩磨用油石273

36涂附磨具275

361涂附磨具的类型及特性276

362砂布、砂纸和耐水砂纸279

363砂盘280

364页轮282

365筒形砂套283

37砂带285

371砂带的类型特性285

372砂带的粒度选择285

373砂带黏结剂的选择286

374砂带基材的选择287

375砂带的规格尺寸及极限偏差287

376砂带接头结构287

第4章磨床夹具与辅具294

41磨床通用夹具296

411顶尖296

412夹头298

413心轴298

414中心孔柱塞311

415卡盘和花盘311

416吸盘313

417虎钳与直角块313

418正弦夹具319

42磨床典型专用夹具320

421专用矩形电磁吸盘320

422真空吸盘320

423真空夹头321

424圆形电磁无心磨削夹具322

425其他磨削夹具324

43磨床辅具326

431磨床专用顶尖326

432接杆326

第5章磨削常用量具336

51长度测量量具336

511游标类量具336

512螺旋副测微量具339

513表类量具345

52角度测量量具350

521刀口形直尺350

522万能角度尺353

53精密量规353

531塞尺353

532半径样板353

533中心孔规353

534螺纹样板357

535光滑极限量规（GB/T6322—1986）357

536普通螺纹量规（GB/T10920—1989）357

537正弦规371

538量针371

54其他测量量仪376

541水平仪376

542圆度仪376

543三坐标测量机376

544激光干涉仪398

545表面粗糙度测量仪398

546显微硬度计398

第6章普通磨削399

61外圆磨削399

611外圆磨削方法399

612外圆磨削的工件装夹407

613外圆磨削砂轮416

614外圆磨削用量选择425

615外圆磨削的检测控制428

616磨削外圆常见质量问题及改进措施434

62内圆磨削440

621内圆磨削方法440

622内圆磨削的工件装夹444

623内圆磨削的砂轮450

624内圆磨削的磨削用量454

625内圆磨削的检测控制461

626内圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及

解决方法464

63圆锥面磨削466

631圆锥面各部分名称及计算466

632圆锥面的磨削方法468

633圆锥面磨削的工件装夹468

634圆锥面的检测控制468

635圆锥面磨削产生缺陷的原因及消除措施478

64平面磨削479

641平面的磨削方法479

642平面磨削的工件装夹479

643平面磨削砂轮486

644平面磨削用量486

645平面磨削的检测控制488

646平面磨削常见的工件缺陷、产生原因及

解决方法495

65无心磨削497

651无心磨削的特点497

652无心磨削常用方法498

653无心磨削用量的选择498

654无心外圆磨削参数的调整控制498

655无心磨削常见缺陷及消除方法517

66成形面磨削524

661成形面的磨削方法524

662成形砂轮的修整方法525

663圆弧形导轨磨削实例531

第7章高效精密磨削534

71高速磨削534

711高速磨削的特点及应采取的措施534

712高速磨削对机床的要求534

713高速磨削对砂轮的要求541

714高速磨削用量的选择545

72宽砂轮磨削546

721宽砂轮磨削的特点546

722宽砂轮磨削对机床和砂轮的要求547

723宽砂轮磨削用量547

724宽砂轮磨削实例547

73缓进给磨削549

731缓进给磨削的特点549

732缓进给磨削砂轮的选择与修整550

733缓进给磨削对机床的要求552

734缓进给磨削参数556

74恒压力磨削557

741恒压力磨削的特点557

742恒压力磨削的原理557

743恒压力磨削注意的问题559

744恒压力磨削实例561

75低粗糙度磨削561

751低粗糙度值磨削原理及其对机床的要求569

752低粗糙度磨削的砂轮特性选择570

753低粗糙度磨削的砂轮修整572

754低粗糙度磨削的磨削用量575

755低粗糙度磨削的缺陷及改进措施578

76砂带磨削579

761砂带磨削原理、特点和磨削方式579

762砂带磨削主要部件的结构581

763砂带磨削工艺参数590

764砂带磨削实例592

765砂带磨削的常见问题及改进措施596

77珩磨599

771珩磨的原理和特点599

772珩磨头601

773珩磨油石610

774珩磨工艺参数613

775气缸套珩磨实例621

776珩磨缺陷产生原因及解决方法630

78研磨630

781研磨的特点和机理630

782研磨工艺参数634

783特种研磨635

79抛光636

791轮式抛光636

792刷光抛光642

793砂纸抛光644

794机械化学抛光644

795液体抛光645

710超精加工647

7101超精加工原理和特点647

7102超精加工机床和超精磨头649

7103超精加工油石的选择及修整649

7104超精加工工艺参数的选择657

7105电解超精加工658

7106轮式超精磨658

7107超精加工常见的缺陷及产生原因662

第8章典型工件磨削663

81螺纹磨削663

811螺纹磨削方法663

812螺纹磨床的调整计算665

813螺纹磨削砂轮特性的选择665

814砂轮的修整665

815工艺参数的选择668

816内螺纹磨削670

817工件检测671

818螺纹磨床使用注意事项673

819精密梯形丝杠磨削实例675

8110丝锥刃磨实例682

8111磨螺纹常见问题、产生原因与解决方法689

82花键轴磨削689

821矩形花键轴磨削的方法及特点690

822花键轴磨削砂轮的选择与修整690

823矩形花键轴磨削工艺参数的选择696

824矩形花键轴磨削实例697

825花键轴磨削的质量问题及解决措施700

83蜗杆磨削702

831蜗杆的类型及其磨削方法702

832蜗杆磨削砂轮的修整与近似计算702

833磨削工艺参数的选择708

834机床的调整710

835多头蜗杆磨削实例710

84刀具刃磨714

841M6025型万能工具磨床714

842刀具刃磨用砂轮的选择717

843砂轮和支片安装位置的确定722

844铰刀刃磨实例722

845铣刀刃磨实例732

846拉刀刃磨实例732

85齿轮磨削739

851齿轮磨削方法和特点739

852砂轮的选择和平衡742

853砂轮修形743

854工艺参数的选择和计算745

855磨齿机的调整计算748

856磨齿误差产生原因与消除方法748

86其他零件磨削763

861凸轮磨削763

862曲轴磨削766

863精密样板磨削771

864细长光轴磨削777

865球面磨削786

866薄片磨削791

867V形导轨磨削793

868硬质合金环磨削796

参考文献799