为了提高热压成型品质，对手动脱模及自动脱模所产生的缺陷进行了分析。采用有限元模拟了高深宽比微结构的脱模过程。模拟结果显示在自动脱模时应力集中主要出现于微结构底部，而最大脱模应力出现于脱模的起始阶段，这时的脱模缺陷主要 以颈缩和根部断裂为主。而手动脱模引入的微小脱模方向偏差会造成 巨大的应力集中，该应力集中在脱模阶段后期达到最大。5⁰ 的脱模方向偏差造成的应力集中可达 190 MPa，这时的脱模缺陷主要表现为微结构倾倒及其根部断裂。因而对于高深宽比微结构的热压印成型， 必须要采用自动脱模装置。

脱模仿真及分析

影响脱模应力的因素主要有脱模温度T_d、模具与聚合物间的摩擦因数u、模具和聚合物间热膨胀系数的差值等 。而自动脱模和手动脱模主要的区别在于，手动脱模时其脱模方向容易出现一个角度偏差。为了便于表示脱模应力在不同阶段的分布，以微结构高度H 的 /10 作为长度单位，将脱模时模具和聚合物相对位移 △H 表 示为该长度单位下量纲一值，即D= 1 0 x△H/H_O。

脱模装置设计

常规的脱模机构是将聚合物的两边夹住，然后拉住模具往上运动，达到分离的效果。这种结构由于聚合物材料 中心部位缺少约束，易造成脱模时微结构中心凸起，引起翘曲变形，同时中心部位微结构也会由于脱模方向不垂直而引入侧向应力。为了降低自动脱 模时微结构变形，设计了一种新型的气动脱模装置，其原理就是通过进气口注入气体 (如氮气 ) ，通过气体的压力推动聚合物和模具的分离。由于流体的等压性，可以确保脱模时模具和聚合物受到均匀的压力，不发生传统脱模机构中出现的翘曲变形现象。

同时气体分子还可以凭借气压作用，渗透到模具和聚合物作用表面，从而有效地降低模具和聚合物间的粘附作用。该装置还可独立地作为对脱模后微结构翘曲变形的矫正装置及微结构脱模后降低表面粗糙度的回火装置。